Der Eisengiesser

Alles zum Thema Eisengiesserei und Eisenguss mit einer Maschinenformerei

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Koksloser Kupolofen

Koksloser Kupolofen – Schmelzverfahren der Zukunft?

Beim kokslosen Kupolofen kommt der primäre Energieträger Erdgas zum Einsatz. Dadurch sowie dem recht hohen thermischen Wirkungsgrad ist das Schmelzen mit dem kokslosen Kupolofen eine optimale Möglichkeit, ressourcenschonend zu arbeiten sowie eine Reduktion des Ausstoßes an Co2 zu erlangen. Darüber hinaus gestatten eine getrennte Zuführung von Schmelzmaterial und Energieträger eine äußerst flexible Produktionsweise. Weitere positive Aspekte beim kokslosen Kupolofen sind einerseits in der stufenlos regulierbaren Steuerung des Brenners zu sehen, andererseits liegen der Staubausstoß sowie die Emissionen von CO, NOx und SO2 augenfällig unterhalb der gesetzlich vorgeschriebenen Grenzwerte. Kritik am Schmelzen mit dem kokslosen Kupolofen muss allerdings an der Schlackenführung geübt werden. Diese tritt als Folge eines minimierten Temperaturniveaus sowie der nicht vorhandenen Aufkohlung auf. Daraus resultieren Probleme mit einem erhöhten Stahlschrotteinsatz. Jedoch fällt der Schlackenanfall vergleichsweise zum Koks-Kupolofen im Wesentlichen geringer aus. Erst rund zwei Stunden nach dem beginnenden Prozess des Schmelzens beginnt die erste Schlacke zu laufen.

Weitere Vorteile des kokslosen Kupolofens

Bei einer Abstich Temperatur von 1420 °C beläuft sich der Gasverbrauch pro Tonne flüssiges Eisen auf rund 39 Nm3/h. Ähnlich wie dies bei den anderen Variationen von Kupolöfen der Fall ist, können auch beim kokslosen Kupolofen Gussbruch, Roheisen, Schlacke Bildner und Stahlschrott zum Einsatz kommen. Im Anschluss wird abhängig vom jeweiligen Bedarf das Eisen vergossen oder gegebenenfalls in einem Induktionsofen auf die notwendige Temperatur und Analyse eingestellt. Der größte metallurgische Vorteil des kokslosen Kupolofens ist im relativ geringen Schwefelgehalt des erschmolzenen Eisens zu sehen. Dieser kann unter Umständen bei 0,01 % liegen. Da kein Koks zum Einsatz kommt, entfällt auch der ansonsten vorhandene Schwefelzubrand. Ausgerüstet mit modernen Gasbrennern liefert der kokslose Kupolofen die Garantie für konstante Schmelzbedingungen. Da jeder einzelne Brenner über eigene Ventile für Gas, Luft und Sauerstoff verfügt zur Regelung verfügt, ist eine unkomplizierte Anpassung der Schmelzleistung an die jeweils vorherrschenden Erfordernisse möglich.

Funktionsweise des kokslosen Kupolofens

Nachdem das keramische Bettmaterial in den leeren Ofen eingebracht wurde, wird dieses auf dem wassergekühlten Rost für etwa 45 Minuten vorgewärmt. Im Anschluss an das Vorheizen beginnt die Beschickung des kokslosen Kupolofens mit Schlackenbildnern sowie den metallischen Einsatzstoffen. Die Brenner, betrieben mit Erdgas, erzeugen heißes Rauchgas. Dieses sorgt für eine Überhitzung des Kugelbetts und eine hochgradige Vorwärmung der Gattierungssäule. Mittels eines Gas-Lufttauscher wird das Gichtgas gekühlt und per Trockenfilter gereinigt. Der Prozess des Schmelzens des Einsatzmaterials wird in Gang gesetzt. Während dieses mit dem Keramikmaterial in Berührung kommt, erhitzt es sich und tropft schließlich in den Ofen Herd. Die Trennung von Eisen und Schlacke erfolgt im Siphon. Basierend auf dieser Arbeitsweise beginnt der Schmelzprozess schon bei der ersten Ofenfüllung. Eine Viertelstunde danach fließt bereits das erste Eisen aus dem Siphon, direkt in den Überhitzer. Dort erfolgt die gewünschte Einstellung der Eisentemperatur mittels elektrischer Leistung. Durch die Zugabe einer passenden Legierung wird die Analyse eingestellt. Erste Schlackenanteile beginnen erst nach rund zwei Stunden im Anschluss an den Schmelzbeginn zu laufen. Diese erstarren in Schlackenkübeln oder werden granuliert. Der kokslose Kupolofen wird mittels Erdgas und gegebenenfalls auch Heizöl betrieben. Das Entschwefeln entfällt durch diese Art der Energiezufuhr. Das erschmolzene flüssige Eisen findet in der Herstellung von Sphäroguss bevorzugt seine Anwendung. Es kann eine Menge von bis zu 40 % Stahlschrott für die Produktion von Flüssigeisen beim kokslosen Kupolofen eingesetzt werden.

Probleme des koksklosen Kupolofen

Trotz der Vorteile von kokslosen Kupolöfen wird sich diese Technik aller vorraussicht nach nicht durchsetzen. Beim regulären Betrieb kommt es immer wieder zu Problemen.

Die deutsche Gießereiindustrie steht kokslosen Kupolöfen ebenfalls kritisch gegenüber.

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Heißwind-Kupolofen

Verschiedene Arten von Heißwind-Kupolöfen

Es existieren unterschiedliche Varianten vom Heißwind-Kupolofen. Schon zu Beginn dieses Jahrhundert ist der Heißwind-Kupolofen bekannt geworden, der über eine Windeinblasung in unterschiedlichen Ebenen verfügte. Der Heißwind-Kupolofen hat einen thermischen Wirkungsgrad unterhalb von 50 Prozent, in den meisten Fällen liegt dieser bei 40 %. Eine Verbesserung des thermischen Wirkungsgrades mittels Heiß Wind durch partielle Rückgewinnung der Gichtgaswärme ist möglich. Trotzdem wird der Wirkungsgrad eher relativ schlecht bleiben. Der moderne Heißwind-Kupolofen wird mithilfe von Heißluft gespeist. Diese wird zumeist durch die Rückgewinnung der kompletten oder auch nur teilweisen Energie, welche sich in den Gasen befindet, die aus dem Kupolofen entflieht, in einem Gas- oder Luft-Erhitzer hergestellt. In der Regel sind diese Gase mit Stäuben belastet, welche bei einer sehr niedrigen Temperatur aufweichen. Sind diese Stäube einmal aufgeweicht, so kleben sie an der Rohrwandung. Dies führt zu einer Verstopfung der Lufterhitzer. Aus diesem Grunde ist es zwingend erforderlich, eine Begrenzung der Lufttemperatur auf rund 750 °C zu erreichen. Basierend auf dieser Erhitzung der Luft können Probleme mit der Verstopfung verhindert werden.

Funktionsweise von einem Heißwind-Kupolofen

Das CO-reiche Abgas des Wärmeaustauschers – Rekuperator – wird bei einem Heißwind-Kupolofen verbrannt. Die so entstandene Wärme kann zur Vorwärmung des Windes genutzt werden. Dabei beträgt die Windtemperatur zwischen 400 °C und 600 °C. Somit bringt der Heißwind-Kupolofen im Vergleich zum Kaltwind-Kupolofen eine wesentliche Verbesserung mit sich. Mit dem Heißwind-Kupolofen kann eine erhebliche Steigerung der Wirtschaftlichkeit erlangt werden. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, mehr Stahlschrott einzusetzen und eine vergleichsweise hohe Rinnentemperatur zu erreichen. Hierbei liegt die Schmelzzone tendenziell näher an den Düsen als bei den Kaltwind-Kupolöfen. Einer der besonderen Vorteile besteht in der Absicherung einer prozesssicheren Herstellung mit sehr verminderten Streuungen der Zusammensetzung des Eisens. Mit der erhöhten Windtemperatur nimmt auch die Energiedichte innerhalb der Verbrennungszone zu, die sich in die Richtung der Düsen verlagert. Die Temperatur des Heißwind-Kupolofens nimmt in der Verbrennungszone zu, während die Gichtgastemperaturen keine Veränderung aufzeigen.

Langzeitofen

Als weitere Entwicklung des Heißwind-Kupolofens gibt es den Langzeitofen in der Ausführung mit und ohne Futter. Bei beiden Varianten wird jeweils ausschließlich in einem Ofen geschmolzen. Insbesondere bei einem zweischichtigen Betrieb ist der Einsatz dieser Langzeitöfen empfehlenswert. Ausgerüstet wird der Langzeitofen in Abhängigkeit von den metallurgischen Anforderungen entweder mit einem getrennten Schlackensiphon oder mit einem Drucksiphon. Bei Letzterem entsteht kein Schlacken- und Eisensumpf im Ofen, die Schlacke und das Eisen können nach dem Abtropfen sofort ausfließen. Mit dieser Ausführung des Heißwind-Kupolofens ist es möglich, Eisen mit einem geringeren C-Gehalt zu produzieren.

Beim Langzeit Heißwind-Kupolofen ohne Futterist der komplette Schachtbereich ohne ff-Auskleidung. Der Vorteil ist in dem verringerten Aufwand betreffend der Zustellung und der längeren Ofenreise zu sehen. Der Langzeit Heißwind-Kupolofen inklusive Futter ermöglicht eine Reduzierung der Wärmeverluste bis auf ein Minimum. Mithilfe eines speziellen Ausgleichssiphons kann die Schlackenbadhöhe analog der gewünschten Aufkohlung angepasst werden. Darüber hinaus kann der Ausgleichssiphon derart eingestellt werden,  dass in dem Langzeit Heißwind-Kupolofen ein trockener Boden entsteht. Dies bedeutet, der Ausgleichssiphon kann die Funktion eines Drucksiphons übernehmen. Die Durchtropfzone im Langzeit Heißwind-Kupolofen ist in allen beiden Fällen unabhängig von den Druckschwankungen.

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Was wird unter einer Eisengiesserei verstanden?

In einer Eisengiesserei werden mithilfe des Gießens unterschiedliche Werkstücke produziert. Dabei handelt es sich um das wohl älteste bekannte Formgebungsverfahren, mit deren Hilfe aus flüssigem Werkstoff nach deren Erkalten ein fester Werkstoff hergestellt werden kann. Bevorzugt angewandt wird die Eisengiesserei bei Werkstücken, bei denen sich andere Arten der Herstellung als unrentabel erwiesen haben. Müssen sehr viele Bauteile von einer Sorte hergestellt werden, eignet sich die Eisengiesserei ganz besonders. Wobei es unwichtig ist, ob die Werkstücke eine simple oder eine schwierigere Gestalt besitzen. Das Gießverfahren hat den großen Vorteil, dass im Inneren von Gussteile Zwischenräume eingearbeitet werden können.

Eigenschaften der Werkstoffe

Die Eigenschaften der Werkstoffe sind immer von der jeweiligen chemischen Zusammensetzung der Schmelze auf der einen Seite und vom Gefüge im festen Zustand auf der anderen Seite abhängig. Das sich ergebende Gefüge ist von der Geschwindigkeit der Abkühlung sowie von den vorherrschenden Bedingungen während des Erstarrungsprozesses abhängig. Die verschiedenen Abkühlungsgeschwindigkeiten wiederum hängen von der Gestalt, ganz besonders von den Wandstärken, ab. Damit ein homogenes Gusskörpergefügt über die besten Eigenschaften verfügt, macht sich eine zielgerichtete Erstarrung erforderlich. Diese wird in der Eisengiesserei in Form unterschiedlicher zusätzlicher Maßnahmen erreicht. Dabei kann es sich beispielsweise um ein Heizen von Formpartien oder auch um eine Zwangskühlung handeln.

Beachtenswerte Merkmale bei der Arbeit in einer Eisengiesserei

Gussformen unterliegen während des Gießverfahrens in der Eisengiesserei einer unterschiedlich hohen Beanspruchung. Diese ist von der vorherrschenden Gießtemperatur, der Kontur, aber auch der Masse des Gussstückes abhängig. Veränderungen sind beispielsweise in den Abmessungen oder auch in der gesamten Gestalt möglich. Diese möglichen Veränderungen müssen stets Berücksichtigung bei der Planung der zu gießenden Stücke in der Eisengiesserei finden. Durch die spätere Abkühlung des Werkstückes kann es insbesondere bei der Herstellung von Gießmodellen sowie Gussformen aus Metallen zu einer Reduzierung des eigentlichen geplanten Gusswerkstoffes kommen.

Unterschiedliche Fertigungsmöglichkeiten in einer Eisengiesserei

In einer Eisengiesserei existieren verschiedene Fertigungsverfahren. So gibt es neben der Formherstellung noch die Methodik des Eisengiessens sowie die der Modelleinrichtung. Unterschieden werden hierbei zwei Kategorien, einerseits der Gies in verlorener Form, andererseits der Guss in Dauerformen. Verlorene Formen werden zumeist aus Edelkorund mittels Bindemitteln produziert. Um dem Modell eine korrekte Form zu geben muss vorab ein Muster oder ein entsprechendes Modell des neuen Gussstücks bereitgestellt werden.

Aber nicht nur bei den Formen gibt es Unterschiede. Auch bei den Modellen existieren Dauer- und verlorene Modelle. Weiterhin existieren Natur- wie auch Kernmodelle. Kernmodelle werden insbesondere dafür gebraucht, wenn ein Hohlraum in einem Naturmodell fehlerhaft geformt ist. Ein Naturmodell hat große Ähnlichkeit mit den in der Eisengiesserei zu gießenden Werkstücken. Die Dauermodelle werden aus den Werkstoffen Kunststoff, Holz und gegebenenfalls Metall hergestellt.

Ablauf des Gießvorganges in einer Eisengiesserei

Wurde das zu gießende Objekt in flüssiger Form in das Modell gegossen, muss es anschließend abkühlen. Durch diesen Abkühlvorgang vermindert sich auch der Umfang des neuen Gusswerkstückes. Dies beruht auf die stets herab sinkende Temperatur. Ist das neu produzierte Werkstück völlig erkaltet, muss es noch nachbearbeitet werden. Diese Nachbearbeitung erfolgt in der Regel durch ein Säubern des Gussstückes.

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Das perfekte Gussteil – So muss eine CAD-Konstruktion gestaltet sein

Um ein perfektes Gussteil zu bekommen, muss unbedingt eine perfekte Konstruktionssoftware angeschafft werden. Empfehlenswert ist hier die 3D-Konstuktionssoftware SolidWorks.

Die Konstruktion von Kunststoff- und Gussteilen

Mit der CAD-Konstruktionssoftware SolidWorks werden binnen einer relativ kurzen Zeitspanne Konstruktionen entwickelt, die sämtlichen Anforderungen bezüglich einer ansprechenden Ästhetik, Fertigbarkeit sowie Leistungsfähigkeit entsprechen. Dank dieser 3D-Software ist es möglich, einfache bis zu sehr komplexe Gussteile sowie Kunststoffteile zu formen und zu produzieren.

Gussteilkonstruktion verschiedener Bereiche

Die Fertigung von perfekten Gussteilen wird in den unterschiedlichsten Bereichen benötigt. Begonnen von einfachen Konsumgütern über eine Vielzahl medizinischer Geräte bis hin zur Luftfahrtindustrie – überall nehmen Gussteile an einer wesentlichen Bedeutung innerhalb der Produktkonstruktion zu. Dank der CAD-Software SolidWorks steht eine umfangreiche Vielzahl an komplett integrierten Konstruktionswerkzeugen für Gussteile wie auch Kunststoffteile den Mitarbeitern zur Verfügung. Damit werden die Konstrukteure in die Lage versetzt, auf völlig problemlose Art und Weise sicherzustellen, dass die von ihnen konstruierten Gussteile perfekt produziert werden können. Damit die richtige Geometrie von Seiten der Konstrukteure für den Spritzguss gewährleistet werden kann, stehen diesen zahlreiche Werkzeuge zum Überprüfen der Formschräge, Hinter Schnitten sowie Stärke zur Verfügung. Mit der 3D-CAD-Konstruktionssoftware SolidWorks bekommen die Konstrukteure darüber hinaus grundlegende sowie zusätzliche fotorealistische Rendering-Werkzeuge an die Hand, mit welchen sie realitätsnahe Bilder von Modellen sowie Oberflächen erstellen können.

Nutzung automatisierter Funktionen

Dank der Verwendung von automatisierten Funktionen der Gusskonstruktionswerkzeuge ist ein Beschleunigen des Erstellens von Gussteilwerkzeugen zum Abspalten, Kompensierung, Trennoberflächen und Schwindung möglich. Dabei bezieht sich die Gussform stets auf die Teilekonstruktion. Wird eine Änderung der Konstruktion vorgenommen, so ändert sich automatisch auch die Gussform. Damit ist eine problemlose und flottere Integration von Änderungen an der Gussteilekonstruktion gegeben. Mittels der 3D-CAD-Konstruktions-software SolidWorks Plastics können sogar Simulationen von Gussformfüllungen darstellen, wie der geschmolzene Werkstoff im Verlaufe des Spritzgießprozesses fließen wird. Damit ist es möglich, eventuelle Fehler bei Gussformen und Gussteilen bereits während des Produktionsprozesses feststellen zu können. Durch diese hervorragende Hilfestellung kann die Produzierbarkeit und Leistung von Gussteilen schon während der Konstruktion binnen relativ kurzer Zeit evaluiert werden.

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Verschiedenartige Gussprodukte in einer Eisengießerei

Eisengießereien bieten die unterschiedlichsten Gussprodukte an. Einige davon sollen im Folgenden näher vorgestellt werden.

Der Strangguss

Beim Strangguss handelt es sich um ein sehr wirtschaftliches Herstellungsverfahren für Flach-, Rund- und Vierkantstangen. Kennzeichnend für den Strangguss ist, dass selbst bei sehr großen Querschnitten ein enges und feinkörniges Gefüge, welches bedingt durch einen recht hohen statischen Druck innerhalb der Ziehpfanne und eine an den jeweiligen Querschnitt abgestimmte Ziehgeschwindigkeit, entsteht. Abhängig vom verwendeten Werkstoff entstehenden beim Strangguss bessere Zerspan Möglichkeiten. Die Festigkeiten sowie der Verschleißwiderstand sind wesentlich erhöht.

Der Schleuderguss

Weitere Gussprodukte Eisengießerei entstehen im Rahmen des Schleudergusses. Charakteristisch für den Schleuderguss sind gute mechanisch-technologische Kennwerte, ein Ausschluss von Lunkern sowie ein sehr feines, dichtes Gefüge. Verschiedene Eisengießereien sind in der Lage Werkstoffe wie Gusseisen mit Kugel- und Lamellengraphit zu verarbeiten.

Der Verbund-Schleuderguss

Eine Abwandlung des Schleudergusses ist der Verbund-Schleuderguss. Hierbei ist es möglich, zwei Werkstoffe miteinander zu kombinieren. Dies bringt einige Vorteile mit sich:

Erhöhte äußere Härte und Verschleißfestigkeit,

Leicht im Inneren zu bearbeiten,

Präzise Einstellung der erforderlichen Härtetiefe.

Der Handformguss          

Weitere Gussprodukte Eisengießerei entstehen im Handformguss. Hierbei können selbst bei vorhandenen hohen Unterschieden bei den Wandstärken komplexe Maschinenteile aus Gusseisen mit Kugel- oder Lamellengraphit sehr konturennah produziert werden. Dabei lässt sich der Werkstoff Guss relativ leicht bearbeiten und verfügt über eine herausragende Minderung der Schwingungen sowie beste Gleit-, Dämpfungs- und Notlaufeigenschaften. Daraus resultiert bei den Werkzeugmaschinen eine sehr hohe Genauigkeit. Gusseisen mit Kugelgraphit liefert darüber hinaus sehr wesentlich verbesserte mechanische Kennwerte. Beim Handformguss ist eine Einzelfertigung von Gussprodukten Eisengießerei mit Gewichten von 10 bis 100 Tonnen pro Stück möglich. Bei Rundteilen sind Durchmesser bis zu sechs Metern und Längen bis zu neun Metern machbar. Weitere Gussprodukte einer Eisengießerei können ab einem Fertiggewicht von 10 Tonnen eine Breite bis zu vier Metern, Länge bis zu 16 Metern und eine Tiefe bis zu drei Metern aufweisen. Angewendet werden kann der Handformguss unter anderem bei der Herstellung von Gieß- und Stahlwerkskokillen, Hydraulikblöcken, Lager- und Transportbehältern, Reit- und Spindelstockgehäusen, Ständern, Tische, Platten, Querbalken oder Werkzeugmaschinenbetten.

Der Kokillenguss          

Beim Gießen in einer Kokille erhalten die fertigen Gussprodukte der Eisengießerei besonders gute Eigenschaften wie zum Beispiel

ein dichtes, homogenes Gefüge – eignet sich bestens für hydraulische Anwendungen,

eine einfache Bearbeitbarkeit,

für beste mechanisch-technologische Kennwerte,

eine hervorragende Tauglichkeit zur Behandlung von verschiedenen Oberflächen.

Beim Kokillenguss erfolgt die gesamte Herstellung, beginnend von der Herstellung der Kokillen bis hin zur abschließenden Bearbeitung, per Hand. Als Werkstoffe kommen Gusseisen mit Kugel- oder Lamellengraphit ebenso in Frage wie auch legierte Gusseisenwerkstoffe. Daraus entstehende Gussprodukte der Eisengießerei können beispielsweise Büchsen mit äußerlichen Durchmessern von 300 bis 1800 mm, Rundstangen mit Durchmessern von 300 bis 1200 mm, aber auch Flach- und Vierkante mit unterschiedlichen Kantenlängen von etwa 100 bis 2000 mm sowie Sonderteile sein.

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Was macht eigentlich eine Eisengießerei

Unter einer Eisengießerei wird ein Unternehmen verstanden, welches mittels des Fertigungsverfahrens Gießen verschiedene Werkstücke herstellt. Die Eisengießerei ist das älteste Formgebungsverfahren, bei dem durch einem flüssigen Werkstoff nach deren Erstarren ein festes Werkstück entsteht. Bewährt hat sich das Verfahren der Eisengießerei insbesondere bei derartigen Werkstücken, bei welchen sich andersartige Fertigungsverfahren als äußerst unwirtschaftlich erwiesen haben. Ganz besonders eignet sich das Gießverfahren einer Eisengießerei für die Massenherstellung von Bauteilen. Dabei ist es unerheblich, ob diese von einfacher oder diffiziler Gestalt sind. Vorteilhaft beim Gießverfahren ist darüber hinaus, dass im Innenteil der einzelnen Gussteile sogar Hohlräume mithilfe von Kernen eingearbeitet werden können.

Die Schmelztechnik in der Eisengießerei

Um den flüssigen Zustand herzustellen, werden unterschiedliche Schmelzaggregate eingesetzt. Diese werden abhängig von ihrem Typ entweder elektrisch, mit Gas, Koks oder Öl beheizt. Dazu gehören unter anderem Flamm-, Induktions-, Kupol-, Lichtbogen- sowie Siemens-Martin-Öfen. Als Gusswerkstoffe kommen Gusseisen und Stahl, Nichteisenmetalle wie zum Beispiel Blei, Kupfer, Nickel, Zink und Zinn sowie deren Legierungen und Leichtmetalle wie beispielsweise Aluminium, Magnesium und Titan sowie deren Legierungen in Frage. Darüber hinaus können Formteile aber auch aus weiteren gießbaren Materialien, wie dies bei Gips, Keramik, Kunststoffen und Ton der Fall ist, durch das Gießverfahren hergestellt werden.

Worauf bei der Form- und Gießtechnik zu achten ist

Im Rahmen des Gießverfahrens bei der Eisengießerei werden, in Abhängigkeit von der Gießtemperatur, der Masse und Kontur des einzelnen Gussstücks, die Gussformen mechanisch sowie thermisch unterschiedlich stark beansprucht. Zum Teil können dadurch Veränderungen an deren Gestalt oder Maßen auftreten.Insbesondere beim Modellbau sowie bei der Form- und Gießtechnik muss dies berücksichtigt werden. Außerdem ist die bei der Produktion von metallischen Gussformen und Gießmodellen auftretende spezifische Schwindung des geplanten Gusswerkstoffes zu berücksichtigen, welche bei der Abkühlung des Werkstückes eintreten kann.

Verschiedene Fertigungsverfahren der Eisengießerei

Unterschiede beim Fertigungsverfahren des Gießens in einer Eisengießerei gibt es in der Formherstellung, den Formstoffen, der Methode des Eisengießens sowie in den Modelleinrichtungen. Das Gießen wird in zwei Gruppen gegliedert: das Gießen in Dauerformen sowie den Guss in verlorener Form. Darüber hinaus existieren Sonderverfahren wie der Abguss, der Kunst-, Niederdruck- und Verbundguss sowie das Glockengussverfahren. Die verlorenen Formen werden in aller Regel mithilfe von Bindemitteln aus Edelkorund hergestellt. Zwecks Formgebung wird ein Modell sowie ein Muster des künftigen Gussstücks benötigt.

Ähnlich wie bei den Formen wird auch bei den Modellen zwischen verlorenen und Dauermodellen unterschieden. Des Weiteren gibt es Kern- und Naturmodelle. Die Naturmodelle sehen den zu gießenden Teilen sehr ähnlich. Die Kernmodelle verfügen ergänzend über Kernmarken. Gebraucht werden die Kerne für den Fall, dass Hohlräume mit einem Naturmodell nicht korrekt geformt werden können. Dauermodelle werden in der Regel aus Holz, Kunststoff oder auch Metall produziert.

Verlauf des Gussvorgangs in der Eisengießerei

Nachdem die Werkstoffschmelze in die vorgesehene Form eingegossen worden ist, folgt der Erstarrungsprozess. Dieses Erstarren verringert den spezifischen Umfang des Gusswerkstoffes. Dieser unterliegt der sinkenden Temperatur der Schwindung. Ist das gegossene Werkstück erkaltet, erfolgt eine Nachbehandlung. Diese besteht in dem Reinigen der Gussstücke, bei welchem unter anderem die Nähte, der Guss Kern sowie der noch anhaftende Formstoff beseitigt werden müssen. Gereinigt wird das Gussstück mittels Sandstrahlgebläse. Im Rahmen des Putzvorganges werden auch eventuelle Gussfehler bereinigt.

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Hilfreiches Praktikum in einer Eisengießerei

Wer eine Ausbildung zum Gießereimechaniker respektive zur Gießereimechanikerin in der Fachrichtung Druck- und Kokillenguss machen möchte, sollte nicht auf ein hilfreiches Praktikum in einer Eisengießerei verzichten.

Aufgabengebiete eines Gießereimechanikers

Als Gießereimechaniker/-in fallen unter anderem Aufgaben an wie zum Beispiel das Überprüfen der Temperatur, das Einrichten von oftmals automatisieren Anlagen für den Druckguss, die Montage von Gießwerkzeugen wie auch die Überwachung des kompletten Prozessablaufes. Um dies nicht alles nur auf dem Papier und in der Theorie zu erleben, sollte jeder Auszubildende sich um ein Praktikum in einer Eisengießerei bemühen. Denn nur während eines Praktikums in einer Eisengießerei erlernt man die praktischen Fähigkeiten, die für die Ausübung des späteren Berufs erforderlich sind.

Ausbildungsinhalte eines angehenden Gießereimechanikers

Im Verlaufe einer dreijährigen Ausbildung zum Gießereimechaniker werden die folgenden Gebiete bearbeitet. Der Auszubildende erlernt die Fertigkeiten in den Grundlagen der Fertigungs-, Geräte-, Maschinen-, Prüf- und Werkstofftechnik genauso wie sämtliche Grundlagen der Themen Elektro-, Informations- und Steuerungstechnik. Des Weiteren werden die Grundlagen der technischen Kommunikation sowie sämtliche grundlegenden Techniken betreffend des Formens, Schmelzens, Gießens und der Nachbearbeitung der Gussstücke vermittelt. Zu den weiteren theoretischen Lerngebieten zählen die gießereitechnischen Herstellungsverfahren, das Schmelzschweißen sowie das thermische Trennen, das Messen, Regeln und Steuern. Es wird Wissen über sämtliche Werkzeuge, die für das Formen und Gießen benötigt werden, vermittelt wie auch über alle Werkstoffe metallischen Ursprungs. Selbstverständlich geht es im Rahmen der Ausbildung auch um die Lagerung, die Steuerung der Produktion, den Transport, Fragen der Instandhaltung und Sicherung der Qualität. Alle diese Dinge können nur im Rahmen eines Praktikums in einer Eisengießerei gefestigt werden.

Voraussetzungen für die Ausbildung zum Gießereimechaniker

In der Hauptsache sollte der Auszubildende über ein sehr gutes räumliches Vorstellungsvermögen verfügen. Eine besondere Flexibilität und präzise Arbeitsweise ist auch während eines Praktikums in einer Eisengießerei von großer Bedeutung. Neben einer praktischen Veranlagung ist auch eine Teamfähigkeit Voraussetzung, um in diesem Beruf später tätig werden zu werden. Darüber hinaus sollte der Bewerber über eine widerstandsfähige Konstitution verfügen. Im Rahmen eines Praktikums in einer Eisengießerei kann jeder, der eine Ausbildung als Gießereimechaniker/-in anstrebt oder bereits begonnen hat, überprüfen, ob ihm diese Arbeiten liegen und ausreichend technisches Interesse für diesen Beruf vorhanden ist.

Chancen für die Zukunft

Mit einer beruflichen Ausbildung beginnt der erste Schritt in das Berufsleben. Anschließend stehen den meisten Facharbeitern einige Fachrichtungen offen, zum Beispiel eine Tätigkeit als Techniker in der Fachrichtung Hüttentechnik. Auch hier eignet sich ein Praktikum in einer Eisengießerei hervorragend, um zu erfahren, ob genügend Fähigkeiten und Interessen für die Ausübung dieser beruflichen Tätigkeit vorhanden sind. Ein weiteres Ziel kann aber auch in die Richtung einer beruflichen Selbständigkeit gehen. Auf dem allgemeinen Arbeitsmarkt werden insbesondere handwerkliche Berufe sehr gesucht, wenn man bereit ist, flexibel zu sein und sich regelmäßig weiterzubilden. So können Kurse oder Lehrgänge in den Fachrichtungen Gießerei- und Schweißtechnik oder Werkstoffprüfungbesucht werden. Liegen bestimmte Voraussetzungen vor, beispielsweise eine mehrjährige Berufserfahrung, sind unterschiedliche Weiterbildungen möglich. Auch hier kann immer noch ein Praktikum in einer Eisengießerei sehr hilfreich sein. Infrage kommen unter anderem Weiterbildungen zum Ausbilder/zur Ausbilderin von Azubis, zum Industriemeister/-in für Hüttentechnik oder Gießereiindustrie oder auch zum Techniker/-in für Gießerei- und Hüttentechnik. Wurde eine Fachoberschule absolviert, so steht zudem ein Studium an einer Fachhochschule zum Diplom-Ingenieur offen.

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HWS Formanlage

Der Begriff HWS Formanlage

Der Begriff HWS Formanlage bezieht sich auf den Hersteller Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik GmbH. Diese Firma stellt Formanlagen für Gießereien her, die nach dem nach dem SEIATSU-Luftstrom-Press-Formverfahren arbeiten. Dieses Formverfahren ist gut geeignet um größere Gussteile herzustellen und hat sich als erfolgreichstes, horizontales Formverfahren bewährt. Auch eine Produktion von kernintensiven und komplizierten Gussteilen ist ohne Weiteres möglich. In der Regel wiegen die Gussteile zwischen 5 Kilo und 200 Kilo. Oftmals wird die HWS Formanlage durch eine vollautomatische Gießanlage komplettiert, um den Abguss in die Formen prozesssicher zu machen.

Bedeutung der HWS Formanlagen in Gießereien

HWS Formanlagen, die nach dem Seiatsu-Prinzip arbeiten, gehören mittlerweile zur Standardausrüstung von Gießereien und sind in der Lage auch kleinere Serien wirtschaftlich herzustellen. Die Formherstellung erfolgt automatisch. Im Takt der Anlage, beim Umlauf der Formen, erfolgen alle Hub-, Wende- und Transportbewegungen. Manuelle Eingriffe sind so gut wie nie notwendig und auf das Nötigste begrenzt. Modellwechsel können innerhalb der Taktzeit durchgeführt werden. Auch das benutzen von unterschiedlichen Formsanden in derselben Anlage, das Einsetzen verschiedener Formkastenhöhen und das Gießen unterschiedlicher Metalle, ist möglich. Je nach Modell, können Parameter wie Sandmenge, Pressdruck und Presszeit programmiert und gespeichert werden. Auch die Position der Eingusstrichter und der Weg der Formen durch die Kühlstrecken, können individuell bestimmt werden. Auch Kühlzeiten können variabel eingestellt werden. Die Anlage wird von Computern überwacht, Störungen werden augenblicklich gemeldet, der jeweilige Betriebszustand wird angezeigt und Protokolle werden automatisch erstellt. In der Regel können die Anlagen in ihrer Konstruktion und Aufstellweise an die örtlichen Bedingungen der Gießereibetriebe angepasst werden. HWS Formanlagen stehen für maßgenaue Formen mit hoher Reproduzierbarkeit, hohe Modellschonung und umweltfreundliche Produktion.

Luftstrompressverfahren einer HWS Formanlage

Erfunden wurde das Luftstrompressverfahren in den 70er Jahren in Japan. Seit Anfang der 80er Jahre wird es zur Herstellung von überwiegend horizontalen, kastengebundenen Formen im Nassgussformverfahren angewendet. Im Produktionsprozess wird der Formkasten als erstes mit Formstoff gefüllt. Anschließend wird der Verdichtungskopf über dem Formraum positioniert. Der Formraum wird abgedichtet indem der Maschinentisch angehoben wird. Anschließend folgt die Formverdichtung durch kurzzeitiges Beaufschlagen des Formstoffes mit Druckluft. Die Luft durchströmt dabei den Formstoff und wird durch die Düsen in der Modellplatte und/oder direkt im Modell und weiter durch den Modellplattenträger in die Atmosphäre abgeführt. Am Ende wird die Form durch pressen endgültig verdichtet.

Besonderheiten einer HWS Formanlage

Das besondere an den HWS Formanlagen ist der Luftstrom, der nach Beschreibung des Herstellers eine große Krafteinwirkung auf jedes Sandkorn ausübt, sodass der Sand angetrieben von diesem Luftstrom in die tieferen Modelpartien gedrückt wird. Die Abstände zwischen den Sandkörnern werden so geringer. Der Sand wird in Strömungsrichtung immer mehr gepresst und auf diese Weise in die unterschiedlich schwierigen Formpartien transportiert und vorverdichtet. Diese Vordichtung hängt neben dem Luftstrom auch von der Modellgeometrie und Fließeigenschaften des Formstoffes ab. Zur Unterstützung dieses Transports dienen Schlitzdüsen, die sowohl in der Modellplatte und im Modell als auch im Modellplattenträger in Form eines Düsenkranzes am Formkastenrand  eingesetzt sind. So wird eine Gleichmäßigkeit der Verteilung des Formstoffs garantiert.

Die Vorteile des Luftstrompressverfahrens sind:

hohe Maßgenauigkeit und vermindertes Treiben

keine örtlichen Penetrationen auf Grund der gleichmäßigen Formverdichtung

leichteres Ausformen, geringere Modellschrägen möglich

hoher Ausnutzungsgrad der Modellplatte

Ausformmöglichkeit für tiefe Ballen mit einem Verhältnis Durchmesser/Breite zu Höhe von 1:2 bis 1:3

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Der Elektroschmelzofen und seine unterschiedlichen Bauweisen

Der Elektroschmelzofen wird mit  Elektroenergie beheizt. Bei einer entsprechend verfügbaren Regeltechnik kann die Temperatur im Schmelztiegel gesteuert werden. Jede Charge verfügt über eine Legierung. Für jede Art des Schmelzens werden unterschiedlich hohe Temperaturen benötigt. Beim Aluminiumgießen werden 700 °C, beim Bleigießen rund 350 °C, beim Bronzeguss über 1000 °C und beim Zinngießen etwa 300 °C benötigt. Mittels des Elektroschmelzofens heizt sich binnen recht kurzer Zeit das Gießmetall auf.

Zweck des Elektroschmelzofens

Der Elektroschmelzofen dient zur Produktion von Bau-, Qualitäts- und Rostfreistählen. Im Elektroschmelzofen werden mithilfe eines Lichtbogens mehr als 1500 °C erzeugt. Mit diesen enormen Temperaturen wird im Elektroschmelzofen Eisen geschmolzen. Durch das Hinzufügen entsprechender Zusätze kann qualitativ hochwertiger Stahl erzeugt werden.

Die Funktionsweise des Elektroschmelzofens

Beim Elektroschmelzofen wird chemische wie auch elektrische Energie zum Aufschmelzen eingesetzt. Der größte Teil der gesamten Energie wird in thermische Energie umgesetzt. Diese führt zum Aufschmelzen des Einsatzgutes. Ein anderer Anteil der Energie sorgt für die Erwärmung der Ofenzustellung. Bei einem Wechselstrom-Elektroschmelzofen brennen zwischen dem zu schmelzenden Eisen und der Elektrodenspitze von drei Elektroden mehrere Lichtbögen. Dagegen wird beim Gleichstrom-Elektroschmelzofen der Lichtbogen von vier Elektroden durch das Eisen zu einer einzelnen Elektrode übertragen. Das Elektrostahlverfahren ermöglicht es, neben Stahlschrott auch Roheisen oder Eisenschwamm zu verarbeiten. Aus den nichtmetallischen Einsatzstoffen bildet sich neben flüssigem Rohstahl auch eine Schlackenschicht. Diese Schlackenschicht bindet unerwünschte Bestandteile und trägt zum Schutz des Stahlbades vor Wärmeverlusten und Oxidationen bei. Darüber hinaus hat die Schlacke die Aufgabe, den Ofen vor einer Überhitzung zu schützen. Kurz vor dem Abstich erfolgt der Ablass der Schlacke aus dem Elektroschmelzofen.

Unterschiedliche Bauformen des Elektroschmelzofens

Den Elektroschmelzofen gibt es in verschiedenen Bauformen, und zwar als Gleichstrom- und als Wechselstromofen. Die Lichtbogenlänge beider Elektroschmelzöfen wird mithilfe eines Elektrodenreglers gesteuert. Betreffend der Stromversorgung der Elektroschmelzöfen werden relativ hohe Anforderungen gestellt. Diese ergeben sich aus dem unbeständigen Brennen des Lichtbogens. Dabei setzt sich das Ofengefäß aus drei Teilen zusammen, dem Boden- und Obergefäß sowie dem Deckel. Die Stahlkonstruktionen an der äußeren Seite werden in aller Regel mittels Wasser abgekühlt. Die Innenseiten sind mit einem feuerfesten Werkstoff ausgekleidet. Die Kapazität des Elektroschmelzofens wird stets in Tonnen angegeben. Diese bezieht sich im Normalfall auf das Abstich Gewicht. Bei den Baugrößen gibt es Unterschiede zwischen einer Tonne bis hin zu 300 Tonnen.

Ersatz von elektrischer Energie

Im Rahmen von modernen Verfahrensprozessen wird in Abhängigkeit von den Kosten und der Verfügbarkeit der einzelnen Energien die elektrische Energie durch die chemische Energie ersetzt. Eine zusätzliche Bauform des Elektroschmelzofens ist der CONARC-Ofen. Bei diesem können beide Energieformen mit einem erheblichen Wirkungsgrad genutzt werden. Dieser Elektroschmelzofen besteht aus zwei Gefäßen. In ihm finden sich die Vorteile des klassischen Konverter-Blasprozesses sowie des Elektroschmelzofens vereint. Positiv wirkt sich aus, dass die Charge in einem Gefäß mittels schwenkbaren Graphitelektroden einer elektrischen Behandlung unterzogen werden kann, während die Charge in dem zweiten Gefäß mithilfe des Einblasens von Sauerstoff entkohlt werden kann.

Emissionen

Der Elektroschmelzofenprozess emittiert staub- sowie gashaltige Stoffe. Aus diesem Grunde werden wirkungsvolle Filter und Absauganlagen benötigt. Darüber hinaus kommen elektromagnetische Strahlungen und Schallemissionen hinzu. Basierung auf die relativ hohen elektrischen Elektrodenströme bilden sich zudem sehr starke magnetische Wechselfelder. Im Gegensatz zur Erzeugung von Rohstahl kann beim Elektroschmelzofen rund 55 % an Energie eingespart werden.

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Die Sandaufbereitung in einer Eisengießerei

Durch die Sandaufbereitung in einer Eisengießerei können unnötige Abfälle vermieden werden.

Eisengießereien oftmals in unterschiedliche Bereiche unterteilt

Die größte Anzahl an Eisengießereien untergliedert sich in unterschiedliche Bereiche. Diese verschiedenen Abteilungen sind für unterschiedliche Aufgaben zuständig: die Formerei, die Putzerei sowie den Schmelzbetrieb. In einer Formerei werden die Hohlformen aus Lehm oder Sand produziert. Der hierfür erforderliche Sand besteht aus einem Mix aus Lehm, Ton und Sand. Diese spezielle Mischung wird in der Regel von einer Firma für Sandaufbereitung in einer Eisengießerei bereitgestellt. Derartige Sandformen werden nach deren Produktion mithilfe von flüssigem Metall ausgegossen. Die Lehmformen verfügen über einen höheren Gehalt an Lehm als die Sandformen. Diese werden bei Temperaturen zwischen 400 °C und 600 °C getrocknet und weisen anschließend eine wesentlich bessere Festigkeit auf, als dies bei Sandformen der Fall ist. Besonders große Gussstücke können in so genannten Herdformereien geformt werden. Eine derartige Herdformerei besitzt spezielle Gruben. Diese bestehen in aller Regel aus einer Sandschicht, die eine enorme Dicke von zwei bis drei Metern aufweisen. Für den Deckel kommen so genannte Formkästen in Frage.

Aufrüstung der Sandaufbereitung in einer Eisengießerei

Durch die Aufrüstung der Sandaufbereitung in einer Eisengießerei kann ein wesentlich verbessertes Verfahren namens Evactherm zum Einsatz kommen. Bei diesem Verfahren der Sandaufbereitung in einer Eisengießerei werden alle erforderlichen Verfahrensschritte praktisch in einer einzigen Maschine kombiniert und mithilfe dieser Maschine kontrolliert. Eine derartige Sandaufbereitung in einer Eisengießerei mittels Vakuum hat insbesondere eine Vielzahl an qualitativen Vorteilen, die eine konventionelle Anlage zur Sandaufbereitung in einer Eisengießerei nicht bieten kann.

Vorteile des Vakuumverfahrens während der Sandaufbereitung in einer Eisengießerei

Neben den anlagentechnischen Vorteilen bietet das Vakuumverfahren bei der Sandaufbereitung in einer Eisengießerei insbesondere eine sehr gute und gleichmäßige Qualität im Bereich des Formstoffs des Sandes. Die stets steigende thermische Belastung des Sandes hat in vielen Eisengießereien in der vergangenen Zeit sehr deutlich gezeigt, dass sie stets zu einer Erhöhung der Altsandtemperatur führt. Dies hat äußerst negative Auswirkungen auf die Eigenschaften von frisch aufbereiteten Formstoffen. Der Sand ist einfach zu trocken und ruft somit zahlreiche Gussfehler während der Verarbeitung hervor. Durch das Vakuumverfahren kann während der Sandaufbereitung in einer Eisengießerei eine Senkung einer vormaligen Temperatur von 90 °C auf eine gleichbleibende Temperatur von 35 °C bis höchstens 40 °C erreicht werden. Um perfekte Eigenschaften des Formstoffs erreichen zu können, stellt diese Temperatursenkung eine unbedingt erforderliche Voraussetzung dar, womit fehlerfreie Gussteile produziert werden können. Ein weiterer entscheidender Vorteil dieser Anlage besteht in der Minimierung von Staubmasse in einem erheblichen Maße und somit in der Entlastung der Umwelt.

Sandgussverfahren findet ebenfalls Anwendung

Des Weiteren wird in vielen Produktionsstätten bei der Sandaufbereitung in einer Eisengießerei auch das Sandgussverfahren eingesetzt. Dabei erfolgt die Sandaufbereitung in einer Eisengießerei mithilfe von einem Sandmischaggregat, welches über einen Wirkungsgrad von 85 Prozent verfügt. Mithilfe einer Trockenentstaubung ist die Eisengießerei so in der Lage ohne Staubrückführung zu arbeiten. Die mechanische Bearbeitung der hergestellten Gussstücke erfolgt nach dem Ausleer- und Putzprozess über einen Vordreh- und einen sich daran anschließenden Fertigmaschinenpark.

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Die Qualitätssicherung in einer Eisengießerei

Um Gussprodukte in einer hochwertigen Qualität produzieren zu können, stellt die Qualitätssicherung in einer Eisengießerei die wichtigste Grundlage dar.

Unterschiedliche Maßnahmen zur Qualitätssicherung in einer Eisengießerei

In Kombination mit der Verwendung von Rohstoffen hochwertiger Qualität und einer vernünftigen Überprüfung der Qualität wird eine beständige und nachvollziehbare Einhaltung sämtlicher erforderlichen Analysen wie auch Gießtemperaturen notwendig. Mithilfe der Erstarrungssimulation, den Formstoff- und metallografischen Analysen sowie der Überwachung der Prozesse wird eine dauerhafte Qualitätssicherung in einer Eisengießerei durchgeführt. Damit eine Eisengießerei den Anforderungen, die vom Gesetzgeber gestellt werden, gerecht wird und selbstverständlich auch die erhöhten Anforderungen der jeweiligen Kunden der Eisengießerei erfüllt werden können, verfügt eine Eisengießerei in der Regel über nachfolgende Prüfausstattungen:

Farbeindringungsprüfung,

Formstoffprüfung,

Härtemessung nach Brinell,

Kerbschlagbiegeprüfung,

Magnetpulverrissprüfung,

Metallografisches Labor,

Thermische wie auch Spektralanalyse,

Ultraschallprüfung,

Vermessung von Bauteilen,

Zugversuch.

Die Qualitätssicherung in einer Eisengießerei erfolgt grundsätzlich durch fachlich ausgebildetes Personal.

Qualitätssicherung oft in separatem Gebäude verfügbar

Eine Qualitätssicherung in einer Eisengießerei hat nicht selten ihren Standort in einem separaten Gebäude, in unmittelbarer Nähe zur Produktionshalle. Dort bestehen ganz unterschiedliche Möglichkeiten der Prüfung sowie Überwachung von Einsatz- und Formstoffen sowie Werkstoffen. Besonders empfindliche und komplexe Modelle, aber auch spezielle Einzelanfertigungen können in einem separaten Raum an einem Gussputzplatz bearbeitet werden. Für die Kontrolle von Werkstoffen werden im Rahmen der Qualitätssicherung in einer Eisengießerei in einem speziellen Werkstofflabor Schliffbilder hergestellt und einer Bewertung unterzogen. Dafür kommt ein Mikroskop sowie eine Polier- und Schleifmaschine zum Einsatz. Formstoffe werden regelmäßig auf ihre Nasszugfestigkeit sowie ihren Wassergehalt überprüft. Die fertigen Gussteile können im Rahmen der Qualitätssicherung in einer Eisengießerei mithilfe von Ultraschall auf gegebenenfalls vorhandenen Einschlüssen oder Fehlstellen untersucht werden. Dank der Magnetpulverprüfung gibt es die Möglichkeit, Risse in Gussteilen sichtbar zu machen. Mittels der Härteprüfung nach Brinell erfolgt eine Prüfung der Werkstoffe ohne Zerstörungen.

Der Qualitätsfaktor

Der Qualitätsfaktor resultiert aus dem Verhältnis der Gut Menge zu der hergestellten Menge. Er stellt ein Maß für den Verlust basierend auf defekte und nachzuarbeitende Teile dar.Heran gezogen wird der Qualitätsfaktor immer dann, wenn der Overall Equipment Effectiveness berechnet wird. Müssen fehlerhafte Teile nachgearbeitet werden, so handelt es sich dabei stets um Verluste der Qualität. Ein kurzzeitiges Auftreten von mangelhaften Teilen kann durch eine Neueinstellung der Maschinen schnell korrigiert werden. Wenn allerdings zum wiederholten Male und über eine längere Zeitspanne hinweg fehlerhafte Teile hergestellt werden, gestaltet sich das Herausfinden der Fehlerquelle wesentlich problematischer.

Einsatz von speziellen Programmen

Werden spezielle Programme zur Erstarrungssimulation und zur Simulation der Formfüllung sowie zwecks Vorhersage einer eventuell möglichen Verformung von Gussteilen während des Abkühlungsvorganges eingesetzt, so ist eine Eisengießerei in der Lage, schon in der Phase der Errichtung einen maßgeblichen Einfluss auf die Qualitätssicherung in einer Eisengießerei zu nehmen. Eine strenge Überwachung der Prozesse sowie eine beständige Einengung von Streubreiten, beginnend von der Vorbereitung der Arbeiten bis hin zur Nachbehandlung der Gussstücke, tragen zur Sicherung einer sehr hohen Qualität bei. Neben dem homogenen Gefüge und der Oberflächengüte ist auch die freiwillige mechanische Bearbeitbarkeit der hergestellten Produkte ein wichtiges Gütekriterium innerhalb der Qualitätssicherung in einer Eisengießerei. Sämtliche Ausgangsmaterialien, Endprodukte sowie Prozessschritte unterliegen im Rahmen einer Qualitätssicherung in einer Eisengießerei einer ständigen Kontrolle. Eine Vielzahl von Eisengießereien verwendet als Gütesiegel ein aufgegossenes „Q“.