Opakowania do żywności

Opakowania do żywności to nie tylko ochrona produktu, ale także ważny element wizerunku marki. Na naszym blogu dzielimy się wiedzą o nowoczesnych materiałach, ekologicznych rozwiązaniach i trendach w branży. Sprawdzamy, jak technologia wpływa na świeżość, bezpieczeństwo oraz wygodę użytkowania. Jeśli interesuje Was design, funkcjonalność i zrównoważony rozwój w świecie opakowań – zapraszamy do czytania!

[opakowaniadruk]

Folia barierowa brzmi jak coś, co widzisz tylko w dokumentacji technicznej? A jednak to ona decyduje, czy Twój pakowany ser zachowa aromat, czy świeżo mielona kawa po otwarciu będzie pachniała jak… karton. W świecie produkcji spożywczej różnica między „świeże jak pierwszego dnia” a „już takie sobie” zaczyna się właśnie na poziomie folii.

Poniżej zabieramy Cię za kulisy – tam, gdzie zapach, tlen i para wodna to nie abstrakcje, ale konkretne parametry produkcyjne, które można (i trzeba) kontrolować.

Aromat pod kontrolą, nie „na szczęście”

Wyobraź sobie linię pakowania w średniej wielkości zakładzie mięsno-garmażeryjnym. Dwie zmiany, wysoka rotacja, sieci handlowe wymagające wydłużonego terminu przydatności i powtarzalnej jakości. To realny case, z którym zgłosił się do nas producent dań gotowych: lasagne, gołąbki, pulpety w sosie.

Problem?

Niestabilna trwałość produktów MAP (pakowanie w atmosferze modyfikowanej).

Ucieczka aromatu – zwłaszcza intensywnych sosów.

Reklamacje od sieci: „raz produkt jest super, innym razem wygląda na podsuszony”.

Po audycie okazało się, że kluczowy kłopot nie leżał w samej atmosferze modyfikowanej, ale w… folii. Zewnętrznie wyglądała poprawnie, ale miała:

zbyt niski poziom bariery na tlen (OTR),

słabą barierę na parę wodną (WVTR),

przeciętną zgrzewalność, przez co na liniach automatycznych powstawały mikro-nieszczelności.

Efekt? Nawet najlepiej dobrana mieszanka gazów MAP nie miała szans spełnić swojej roli.

Po wdrożeniu dedykowanej folii barierowej – z dopasowaną strukturą warstw do profilu produktu i parametrów linii – producent zyskał:

wydłużenie trwałości o 3–4 dni,

stabilny wygląd i teksturę sosów,

redukcję reklamacji praktycznie do zera.

To nie magia. To inżynieria materiałowa, dobrze policzone przepuszczalności i odpowiednie folie barierowe do pakowania dań gotowych.

Jak działa folia barierowa w praktyce?

W dużym uproszczeniu: folia barierowa to wielowarstwowa „tarcza”, która kontroluje wymianę tlenu, pary wodnej i aromatów między produktem a otoczeniem.

W praktyce oznacza to:

Warstwy barierowe (EVOH, PA, czasem PVDC) – odpowiadają za ochronę przed tlenem i utratą aromatu.

Warstwy zgrzewalne (PE, PP) – zapewniają szczelne, powtarzalne zgrzewy, kluczowe przy automatyzacji pakowania.

Warstwy mechaniczne (PET, PA) – dbają o wytrzymałość, odporność na przebicia, stabilność w transporcie.

Dobrze dobrana struktura sprawia, że:

kawa nie wietrzeje, tylko zachowuje pełnię aromatu,

ser żółty nie jełczeje i nie przesiąka zapachami z otoczenia,

świeże mięso w MAP utrzymuje kolor i strukturę dłużej niż w zwykłej folii.

Jeśli chcesz głębiej wejść w temat warstw, parametrów OTR/WVTR i typów barier, zajrzyj do opisu, co to jest folia barierowa i dlaczego warto ją stosować – w kontekście nowoczesnych rozwiązań do pakowania w atmosferze modyfikowanej 👉 [https://paktorun.pl/2025/09/11/co-to-jest-folia-barierowa-i-dlaczego-warto-ja-stosowac/]

Mięso, nabiał, pieczywo, convenience – jedna folia nie wystarczy

To, co często słyszymy od producentów: „Dajcie nam jedną uniwersalną folię do wszystkiego”. Brzmi kusząco, ale w praktyce… to droga do średnich rezultatów.

Mięso świeże i wędliny

Wyzwania: wrażliwość na tlen, ryzyko rozwoju mikroflory, wymogi co do wyglądu (kolor mięsa), wysoka wrażliwość na temperaturę i przerwanie łańcucha chłodniczego.

Rozwiązanie: folie o bardzo niskim OTR, przeznaczone do MAP, z wysoką wytrzymałością mechaniczną, odporne na przebicie przez kości / ostre krawędzie.

Efekt: stabilny kolor, dłuższa trwałość, ograniczenie strat magazynowych.

Nabiał (sery, twarogi, jogurty, mozzarelle)

Wyzwania: wrażliwość na tlen i światło, migracja zapachów, ryzyko przenikania wilgoci.

Rozwiązanie: folie barierowe z opcją barier na światło, dopasowane do zgrzewania z tackami / kubkami, często z funkcją easy-open lub reseal.

Efekt: trwały smak, brak „obcego zapachu” w lodówce klienta, lepsza prezentacja na półce.

Pieczywo i wyroby cukiernicze

Wyzwania: wysychanie, utrata chrupkości, a przy niektórych wyrobach – pleśnienie.

Rozwiązanie: folie, które nie zawsze muszą mieć ekstremalną barierę tlenową, ale precyzyjnie dobraną paroprzepuszczalność plus odpowiednią sztywność do pakowania automatycznego.

Efekt: świeżość odczuwalna nie tylko na etykiecie, ale przede wszystkim w strukturze pieczywa.

Dania gotowe i convenience

Wyzwania: różne procesy (pasteryzacja, sterylizacja, mrożenie), zróżnicowane sosy, wymagania co do podgrzewania w kuchence mikrofalowej lub piekarniku.

Rozwiązanie: folie wielowarstwowe, często z funkcją wysokotemperaturową, stabilne wymiarowo, odporne na tłuszcze, z zachowaniem bariery aromatycznej.

Efekt: zachowanie smaku i struktury potrawy, brak „smaku lodówki” po rozmrożeniu i podgrzaniu.

Bariera vs ekologia – to da się pogodzić

„A co z plastikiem?” – to pytanie, które słyszymy bardzo często. Trend jest jednoznaczny: ograniczenie ilości tworzyw sztucznych, poprawa recyklingowalności, mniejsza masa opakowania.

Tu wchodzą nowoczesne folie barierowe:

Lżejsze struktury – mniejsza grubość przy zachowaniu tych samych parametrów bariery. Mniej surowca = niższy ślad węglowy na opakowanie.

Struktury monomateriałowe (np. PE/PE, PP/PP) – stworzone tak, aby lepiej wpisywać się w strumienie recyklingu, przy jednoczesnym utrzymaniu wysokiej bariery.

Optymalizacja pod realne wymagania – nie każdy produkt potrzebuje „najmocniejszej” bariery. Często kluczowe jest dopasowanie do realnego czasu obrotu (np. 7, 10, 14 dni), aby nie „przeinwestować” w materiał.

Co ważne: dobrze dobrana folia barierowa ogranicza marnowanie żywności. To jedna z najbardziej realnych form ekologii w produkcji – jeśli produkt wytrzymuje dłużej w pełni wartości, generujesz mniej odpadów po stronie zakładu i detalu. Mniej śmieci, mniej strat, lepszy bilans środowiskowy.

Automatyzacja i proces – folia musi „dogadać się” z linią

Nawet najlepsza na papierze folia barierowa może „polec” na hali, jeśli nie jest dopasowana do maszyn i parametrów procesu. To temat, który często bagatelizuje się na etapie zakupu.

Na co zwracamy uwagę przy doborze folii do linii automatycznych:

Okno zgrzewania – szeroki zakres temperatur, w którym zgrzew jest stabilny. Zmniejsza to ilość odrzutów przy zmianie operatora czy wahaniach parametrów.

Poślizg i sztywność – wpływają na płynne prowadzenie folii, stabilne formowanie i brak zacięć.

Odporność na temperaturę i proces (MAP, próżnia, pasteryzacja, mrożenie) – folia musi zachować swoje właściwości przez cały cykl, nie tylko na etapie pakowania.

Dobrze zaprojektowana współpraca: folia + maszyna + produkt =

mniej przestojów,

mniej odrzutów,

stabilna jakość partii.

To nie detal. Przy dużych wolumenach różnica kilku procent odrzutów miesięcznie to już konkretne tysiące złotych.

Co dalej? Porozmawiajmy o Twoim produkcie

Jeśli w pakowaniu czujesz, że „coś nie gra” – produkt zbyt szybko traci świeżość, aromat jest słabszy niż na linii, pojawiają się reklamacje albo rosną odrzuty na maszynach – bardzo możliwe, że problem zaczyna się właśnie na poziomie folii barierowej.

W paktorun.pl łączymy technologię materiałową z realiami produkcji:

dobieramy strukturę folii pod konkretny produkt, proces i wymagania sieci,

pomagamy z balansowaniem parametrów: bariera vs koszt vs recyklingowalność,

patrzymy na całość procesu – od MAP, przez zgrzew, po transport i półkę sklepową.

Potrzebujesz przeglądu obecnych rozwiązań, testów nowych folii barierowych lub wsparcia przy wdrożeniu automatyzacji pakowania? Odezwij się – przygotujemy propozycję dopasowaną do Twojej produkcji i pokażemy, gdzie realnie możesz zyskać na świeżości, trwałości i kosztach.

packagingtech #foodpackaging #foliabarierowe #MAPpackaging #bezpieczenstwozywnosci

[opakowaniadruk]

Wyobraź sobie linię produkcyjną karmy dla psów. Pachnie… intensywnie. Granulat jest gorący, świeżo wyekstrudowany, wilgotność w punkt, skład dopięty na ostatni parametr. Wszystko wygląda świetnie – do momentu, kiedy po kilku tygodniach w magazynie okazuje się, że karma zjechała z „premium” do „średniaka”: aromat przygasł, tłuszcze zaczynają jełczeć, chrupki tracą chrupkość.

Winny? Nie proces. Nie receptura. Opakowanie.

W pet foodzie to nie jest detal – to różnica między marką, którą poleca się w gabinecie weterynaryjnym, a tą, którą klienci omijają po pierwszej nieudanej próbie.

Poniżej konkretnie: jak dobrać opakowanie do karmy dla zwierząt, żeby było bezpiecznie, technologicznie „na czasie” i kosztowo rozsądnie.

1. Sucha karma, mokra karma, przysmaki – inne produkty, inne wymagania

Pierwszy krok: nie ma jednego „idealnego opakowania pet food”. Są różne grupy produktów i różne ryzyka:

Sucha karma (granulat, krokiety, musli) Największe wrogi: tlen, wilgoć, światło. – jełczenie tłuszczu = spadek jakości i akceptowalności zapachu, – utrata chrupkości, – utrata aromatów funkcjonalnych (np. dodatki witaminowe).

Tu zwykle sprawdza się:

wielowarstwowa folia barierowa (np. PET/ALU/PE, PET/PE z barierą EVOH) w formie worków płaskich lub doypack,

woreczki z zaworem (przy bardzo intensywnym zapachu),

zamknięcia strunowe – gdy klient porcjuje karmę przez wiele tygodni.

Mokra karma (puszki, saszetki, tacki) Ten produkt jest mikrobiologicznie wrażliwy – bezpieczeństwo jest absolutnym priorytetem. – wymagane są opakowania sterylizowane (retorty), – bardzo wysoka bariera na tlen i parę wodną, – odporność na wysoką temperaturę (sterilizacja 121°C+).

Tu stosuje się:

saszetki retortowe (np. PET/ALU/PP),

tacki alu z folią barierową zgrzewaną na rant,

klasyczne puszki metalowe.

Przysmaki i snacki (suszone mięso, półwilgotne kąski, sticki) Ryzyka: utlenianie, wysychanie, utrata aromatu, czasem rozwój pleśni. – tu dobrze działają foliowe doypacki z wysoką barierą, – opcjonalnie: MAP (modyfikowana atmosfera), jeśli produkt jest bardziej wrażliwy.

2. Bariera to nie slogan – to konkretne mikrometry bezpieczeństwa

W pet foodzie „bariera” to nie modny buzzword, tylko policzalny parametr. Kluczowe są:

OTR (Oxygen Transmission Rate) – przenikanie tlenu

WVTR (Water Vapour Transmission Rate) – przenikanie pary wodnej

Im niższa wartość, tym lepsze zabezpieczenie produktu. Kiedy mówimy o karmie premium z olejem z łososia, omega-3, wyższą zawartością tłuszczu – potrzebne są folie, które faktycznie „trzymają” tlen w ryzach przez cały zakładany okres przydatności.

Dlatego przy planowaniu nowej linii opakowań pet food coraz częściej korzysta się z rozwiązań typu folie barierowe z warstwą EVOH zamiast klasycznych, jednowarstwowych folii PE. EVOH daje bardzo dobrą barierę na tlen przy stosunkowo niskiej grubości materiału, co jednocześnie:

zwiększa trwałość produktu,

pozwala zredukować masę opakowania,

ułatwia projektowanie struktur pod późniejszą automatyzację pakowania.

W praktyce oznacza to np. wydłużenie TOWARU z 12 do 18 miesięcy bez kompromisu na jakości karmy – a to już bezpośrednio przekłada się na logistykę, eksport i zarządzanie zapasami.

3. Trendy: mniej plastiku, więcej technologii (ale mądrze)

Branża pet food mocno czuje presję: klienci chcą ekologii, sieci handlowe wprowadzają wymogi dot. recyklingu, a producenci muszą łączyć to z bezpieczeństwem żywności.

Dziś najczęściej stosowane kierunki to:

Lżejsze folie przy zachowaniu bariery Dzięki zaawansowanym warstwom barierowym można zejść z grubości folii (np. z 120 µm do 90–100 µm) przy zachowaniu parametrów OTR/WVTR. Efekt: mniej zużytego tworzywa na tonę zapakowanego produktu i lepsza logistyka (więcej opakowań na rolce, mniej przezbrojeń maszyn).

Monomateriały „designed for recycling” Zamiast klasycznych laminatów PET/PE czy PET/ALU/PE wchodzi coraz więcej struktur opartych tylko na PE albo tylko na PP, dostosowanych do strumieni recyklingu. Wyzwanie? Utrzymanie odpowiedniej sztywności, zgrzewalności i bariery. Rozwiązanie? Zaawansowane formulacje, dodatkowe warstwy barierowe, właściwy dobór lakierów i klejów – tutaj doświadczenie technologiczne producenta ma kluczowe znaczenie.

Automatyzacja pakowania i wysokie prędkości linii Możesz mieć świetną folię na papierze, ale jeśli: – źle się układa w formie VFFS, – „faluje” na zgrzewach, – generuje odpady przy cięciu, – wymaga obniżania prędkości maszyny, to cały biznesplan się sypie.

Dlatego w projektowaniu opakowań pet food coraz częściej od razu uwzględnia się typ maszyny (VFFS, HFFS, flow pack, pakowaczki poziome, linie do saszetek) i testuje folie w realnych warunkach produkcyjnych.

Właśnie na tym etapie wiele marek się „wykłada” – projekt graficzny wygrywa z parametrami technicznymi, a później trzeba ratować się obniżaniem prędkości linii lub częstymi przestojami.

4. Case z produkcji: od reklamacji do stabilnego procesu

Jeden z producentów karmy półwilgotnej (sticki + miękkie kostki) zgłosił się do nas z konkretnym problemem:

produkt w sprzedaży premium,

opakowanie: klasyczny, zadrukowany laminat PE/PE o średniej barierze,

po kilku miesiącach w sieci handlowej – wzrost reklamacji: „produkt zbyt twardy”, „utrata aromatu”, „pies nie chce jeść”.

Analiza:

zawartość wody i aktywność wody produktu – w granicach normy,

proces technologiczny stabilny,

magazynowanie zgodne ze specyfikacją.

Po weryfikacji okazało się, że kluczowym problemem była niewystarczająca bariera i odkształcenia w trakcie transportu. Produkt „oddychał” bardziej, niż powinien, a aromaty ulatniały się szybciej niż zakładano.

Wprowadziliśmy:

Nową strukturę folii z efektywniejszą barierą na tlen, dopasowaną do parametrów linii (HFFS, wysoka prędkość).

Modyfikację grubości pod kątem sztywności i ochrony mechanicznej.

Drobne korekty parametrów zgrzewania (temperatura, czas docisku).

Efekt po 6 miesiącach:

spadek reklamacji jakościowych,

stabilniejszy profil wilgotności,

brak konieczności redukcji prędkości pakowania – linia pracuje nawet nieco szybciej dzięki lepszemu prowadzeniu folii.

I tu wracamy do sedna: opakowanie pet food to element technologiczny procesu, nie tylko “koszt opakowania” w Excelu. Dopiero uwzględnienie całego łańcucha – od receptury, przez linię pakującą, po półkę sklepową – daje trwałe efekty.

5. Na co zwrócić uwagę, zamawiając opakowanie do pet food?

Podsumujmy w punktach, które mogą realnie pomóc przy następnym briefie:

Jaki to produkt? – sucha, mokra, półwilgotna, snacki, karma weterynaryjna? – zawartość tłuszczu? wrażliwe dodatki (oleje, witaminy)?

Jaki oczekiwany termin przydatności? – 6, 12, 18, 24 miesiące? – krajowa sprzedaż czy eksport (różne warunki klimatyczne, dłuższy łańcuch dostaw)?

Jaki kanał sprzedaży? – e-commerce (wysyłka kurierem, nacisk, upadki), – sieci handlowe (ekspozycja, oświetlenie, magazyny wysokiego składowania).

Jakie maszyny pakujące? – VFFS/HFFS, saszetki, tacki, pakowanie ręczne? – docelowa prędkość linii? – wymagania co do rodzaju zgrzewu (fin seal, zgrzew boczny, zgrzew na dnie, eurozawieszka itp.)?

Wymogi środowiskowe i marketingowe – czy marka ma politykę „recyclable ready”? – oczekiwana przez dział marketingu forma (doypack, worek z okienkiem, mat/połysk, cold seal)?

Dopiero mając te odpowiedzi, można dobrać konkretne struktury folii, barierę, grubość i sposób obróbki. Jeśli chcesz pogłębić temat i przejść przez typowe błędy popełniane przy wyborze laminatów, warto zajrzeć do opracowania o tym, jak projektować nowoczesne opakowania na pokarm dla zwierząt: 👉 [https://paktorun.pl/2025/08/28/opakowania-na-pokarm-dla-zwierzat/]

Dla marek pet food opakowanie staje się dziś tak samo ważnym elementem przewagi konkurencyjnej jak receptura. Odpowiednio dobrana folia barierowa, przemyślana konstrukcja worka czy saszetki, optymalizacja pod kątem automatyzacji pakowania i wymagań ekologicznych – to wszystko przekłada się na jakość, koszty i wizerunek.

Jeśli stoisz przed wdrożeniem nowej linii karmy albo planujesz rebranding istniejącej, warto zacząć od rozmowy nie tylko z grafikiem, ale przede wszystkim z technologiem opakowań.

Skontaktuj się z nami, jeśli potrzebujesz: - audytu obecnych rozwiązań opakowaniowych w pet food, - doboru folii pod konkretne maszyny i proces, - wsparcia przy przejściu na bardziej ekologiczne, a jednocześnie bezpieczne struktury.

Zaprojektujmy opakowanie, które będzie naprawdę pracować dla Twojej marki – od linii produkcyjnej aż po miskę.

petfoodpackaging #opakowaniażywności #foliebariery #automatyzacjapakowania #ecofriendlypackaging

[opakowaniadruk]

Jedna chwila wystarczy, żeby stracić zaufanie konsumenta. Wystarczy nieszczelne opakowanie z mięsem, zaparowane wieczko przy daniu gotowym, folia, która nie wytrzymuje transportu. W PAK codziennie pracujemy nad tym, żeby ta „jedna chwila” nigdy nie nadeszła — i właśnie o tym rozmawialiśmy na konferencji Polskiej Izby Fleksografów.

Kiedy druk przestaje być „tylko drukiem”

Konferencje branżowe potrafią być przewidywalne: wykresy, slajdy, statystyki. Tym razem było inaczej. Na sali obok siebie siedzieli producenci żywności, drukarze, specjaliści od opakowań, technolodzy, a nawet przedstawiciele sieci handlowych. I nagle okazało się, że „druk fleksograficzny” to dla wszystkich zupełnie co innego.

Dla marketera to ładna etykieta. Dla technologów z branży spożywczej – powtarzalność barwy i brak migracji farb do żywności. Dla szefa produkcji – czy folia się dobrze zachowuje na linii, czy nie trzeba co chwilę jej regulować.

Kiedy przedstawialiśmy nasze doświadczenia z wdrażania nowoczesnych, wielowarstwowych folii barierowych do pakowania mięsa i dań gotowych, szybko wyszło na jaw, że największe wyzwania zaczynają się… dopiero po zadruku. To, jak folia pracuje na maszynie, jak się zgrzewa, jak oddycha (albo właśnie nie oddycha), ma bezpośredni wpływ na:

trwałość produktu,

bezpieczeństwo mikrobiologiczne,

koszty przestojów na linii,

ilość odpadów (z folii i z wyrzuconej żywności).

I tu fleksografia przestaje być „ładną grafiką”, a staje się kluczowym elementem całego łańcucha bezpieczeństwa żywności.

Case z produkcji: mięso mielone + MAP + realia zakładu

Przykład, który podczas wystąpienia wywołał najwięcej pytań, dotyczył mięsa mielonego pakowanego w atmosferze modyfikowanej (MAP). Producent miał trzy problemy naraz:

Niewystarczająca bariera tlenowa – mięso szybciej zmieniało kolor.

Niestabilna szczelność zgrzewu – szczególnie przy wyższych prędkościach linii.

Zbyt wysoki udział plastiku na opakowanie, przy jednoczesnej presji na redukcję odpadów.

Typowa sytuacja: rosnące wymagania sieci handlowych, rosnące koszty surowców, a linii produkcyjnej nie da się z dnia na dzień przebudować.

Co zrobiliśmy?

Zaprojektowaliśmy folię barierową o zoptymalizowanej strukturze warstwowej: wysoka bariera tlenowa przy jednoczesnym obniżeniu grubości całkowitej materiału.

Dobraliśmy strukturę zgrzewową tak, żeby pracowała stabilnie przy wyższych prędkościach i lekkich zanieczyszczeniach na krawędzi zgrzewu (realne warunki na linii, nie laboratoryjne).

Zweryfikowaliśmy kompatybilność farb fleksograficznych z procesem obróbki termicznej i warunkami przechowywania, żeby nie było mowy o migracji składników do produktu.

Wynik? - Wydłużenie trwałości produktu o ponad 20% (bez zmiany receptury mięsa). - Mniejsze straty wynikające z przecieków i reklamacji. - Redukcja zużycia tworzywa na jedno opakowanie dzięki cieńszej, ale lepiej zaprojektowanej folii.

Na konferencji pokazaliśmy ten case krok po kroku – od założeń technicznych, przez testy na realnej linii, po konkretne wskaźniki jakości. I to właśnie ten poziom praktycznych detali, a nie „hasła o innowacyjności”, najbardziej angażował uczestników.

Ekologia bez ściemy: mniej plastiku, ale mądrzej

Temat, który przewijał się w niemal każdym wystąpieniu, to oczywiście ekologia. I bardzo dobrze, bo w opakowaniach spożywczych nie ma już miejsca na myślenie: „byle taniej, a reszta sama się ułoży”.

Podczas dyskusji panelowej dużo mówiliśmy o tym, że:

bezpieczna żywność to też ekologia – bo wyrzucone mięso czy nabiał to większe marnotrawstwo zasobów niż sam odpad z folii,

redukcja grubości folii musi iść w parze z optymalizacją struktury – jeśli robimy materiał cieńszy „na siłę”, a potem rosną straty na linii, to nie jest żaden zysk,

projektując materiały do pieczywa, serów czy przekąsek, coraz częściej zaczynamy nie od pytania „z czego zrobić opakowanie?”, tylko „jak wygląda cały cykl życia tego produktu?”.

Na przykład w opakowaniach do pieczywa duże znaczenie ma mikrowentylacja i kontrola pary wodnej. Przy złym doborze folii bułki potrafią „zaparzyć się” już w transporcie, a sklep musi wyrzucić całe skrzynki towaru. Dlatego projektując folie perforowane i półbarierowe, patrzymy jednocześnie na:

właściwości mechaniczne (wytrzymałość na rozerwanie),

stabilność druku fleksograficznego na cieńszych materiałach,

zachowanie folii w automatach pakujących (automatyzacja + wysokie tempo pracy).

To wszystko przekłada się nie tylko na mniejszą ilość plastiku, ale i na realne ograniczenie marnowania żywności – a to równie ważny element odpowiedzialności środowiskowej.

Automatyzacja, jakość, dane – jak naprawdę wygląda „nowoczesne pakowanie”

Na konferencji dużo mówiliśmy też o tym, że nowoczesne rozwiązania do pakowania żywności to nie tylko folia sama w sobie, ale cały ekosystem:

jak materiał zachowuje się na automatycznych liniach pakujących,

czy można bezboleśnie zwiększyć prędkość produkcji (bez lawiny przestojów),

jakie dane jesteśmy w stanie zbierać z procesu pakowania i jak je wykorzystać.

Coraz częściej klienci pytają nas nie tylko „jaką folię polecicie do serów krojonych?”, ale też: „Czy na tej folii utrzymamy stabilny zgrzew przy 30% wyższej prędkości linii?” „Czy wydruk będzie powtarzalny kolorystycznie między seriami, żeby uniknąć odrzutów?”

Na sali wywiązała się ciekawa dyskusja o tym, jak już na etapie projektu opakowania uwzględniać późniejszą automatyzację. Mówiliśmy m.in. o:

doborze struktur do pakowania w atmosferze modyfikowanej (MAP) tak, żeby zapewnić stabilność parametrów gazu w całym okresie życia produktu,

optymalizacji właściwości poślizgowych, by folia płynnie pracowała na maszynie,

projektowaniu opakowań „pod kamerę” – z nadrukami czy znacznikami ułatwiającymi kontrolę jakości w trybie online.

Relację z samego wydarzenia, wraz z kulisami naszego wystąpienia i przykładami konkretnych wdrożeń, opisaliśmy szerzej w materiale poświęconym temu, jak łączymy zaawansowane technologie druku z praktycznymi oczekiwaniami zakładów produkcyjnych i sieci handlowych: 👉 nowoczesne, barierowe rozwiązania do pakowania żywności w ujęciu fleksograficznym.

Co to wszystko znaczy dla producentów żywności?

Podsumowując rozmowy z konferencji, widać wyraźnie kilka trendów, które już teraz realnie dotykają produkcji:

Brak miejsca na kompromisy w bezpieczeństwie żywności. Szczelność, bariera tlenowa, migracje z druku – to już nie „detale”, tylko krytyczne parametry.

Więcej automatyzacji, mniej „ręcznego ratowania” produkcji. Folia musi być przewidywalna, powtarzalna i dopasowana do maszyn.

Ekologia rozumiana praktycznie, nie hasłowo. Mniej plastiku, ale z zachowaniem trwałości i jakości.

Większa rola danych. Coraz więcej zakładów mierzy konkretne wskaźniki – od odrzutów na linii po realny shelf life, a nie tylko „orientacyjny termin przydatności”.

Dla nas to jasny sygnał: producent rozwiązań do pakowania żywności nie może być tylko „dostawcą folii”. Musi być partnerem technologicznym, który rozumie produkcję, standardy jakości, wymagania sieci handlowych i wyzwania działów R&D.

Jeśli stoisz przed konkretnym wyzwaniem – nieszczelne tacki z mięsem, zbyt duże straty na linii, konieczność redukcji plastiku w opakowaniach nabiału czy dań gotowych – odezwij się. W PAK łączymy wiedzę technologiczną z praktyką produkcyjną i pomagamy dobrać takie rozwiązania, które realnie działają na Twojej linii, a nie tylko „na papierze”.

Napisz, z jakim produktem pracujesz i jakie masz ograniczenia procesowe – dobierzemy materiał, przetestujemy go i pomożemy wdrożyć go w Twojej rzeczywistości produkcyjnej.

opakowaniażywności

fleksografia

foliebari erowe

MAPpackaging

foodtech

[opakowaniadruk]

Congreso del Queso Polaco 2024 – gdzie ser spotyka technologię pakowania

Kiedy myślimy o serze, widzimy zwykle deskę serów, wino, może rustykalną serownię. Tymczasem kulisy nowoczesnego mleczarstwa coraz częściej przypominają… dobrze skalibrowaną linię high‑tech, w której o sukcesie produktu decydują nie tylko krowy i kultura bakterii, ale też parametry folii, szczelność zgrzewu i skład gazu w opakowaniu.

Właśnie dlatego Congreso del Queso Polaco 2024 to nie tylko święto smaku, ale przede wszystkim laboratorium innowacji. A my – jako paktorun.pl – jesteśmy dokładnie w tym miejscu, w którym ser spotyka inżynierię materiałową.

Od mleka do półki sklepowej: niewidzialna walka o świeżość

Wyobraź sobie linię produkcyjną sera typu gouda w dużej mleczarni. Mleko, podpuszczka, krojenie skrzepu, prasowanie, solanka, dojrzewanie. A potem moment, w którym ser opuszcza dojrzewalnię i trafia do pakowania.

To właśnie tutaj zaczyna się niewidoczna, ale kluczowa walka o:

stabilność mikrobiologiczną,

utrzymanie odpowiedniej wilgotności,

zachowanie aromatu i tekstury,

wydłużenie terminu przydatności bez kompromisu dla jakości.

Jeżeli opakowanie przepuszcza zbyt dużo tlenu – ser żółty szybko jełczeje. Jeśli bariera pary wodnej jest zbyt słaba – plastry wysychają lub, przeciwnie, „pocą się” w tackach. Za gruba folia? Marnujemy materiał i podnosimy koszt jednostkowy. Za cienka? Ryzykujemy pęknięcia, rozszczelnienia, reklamacje.

Właśnie te mikro‑decyzje technologiczne były jednym z głównych tematów rozmów na Congreso del Queso Polaco 2024 – od producentów serów dojrzewających, po twórców innowacyjnych rozwiązań do pakowania w atmosferze modyfikowanej (MAP).

Case z linii produkcyjnej: ser plastry, 30% mniej reklamacji

Jedna z mleczarni, z którymi współpracujemy, miała powtarzający się problem: plastry sera w opakowaniach MAP zachowywały się dobrze w chłodni, ale część partii w handlu nowoczesnym (szczególnie w gorących miesiącach) wykazywała:

wycieki serwatki,

lekkie pęcznienie opakowań,

spadek atrakcyjności wizualnej przed końcem terminu przydatności.

Analiza wykazała mieszankę przyczyn: zbyt duży udział tlenu w mieszance gazów, niewystarczająca barierowość folii górnej oraz niestabilna jakość zgrzewu przy wyższych prędkościach linii.

Rozwiązanie, które zaprojektowaliśmy, obejmowało:

Zastosowanie folii barierowej o wyższej odporności na przebicie mechaniczne – ważne przy ostrych krawędziach plastrów i zróżnicowanym krojeniu.

Optymalizację struktury laminatu (bariera tlenowa + bariera pary wodnej), dzięki czemu można było minimalnie zmniejszyć grubość materiału przy jednoczesnym podniesieniu szczelności.

Korektę parametrów zgrzewania pod przyspieszoną pracę linii (wyższa temperatura, krótszy czas, lepsza powtarzalność), wspartą serią testów na rzeczywistej produkcji.

Doregulowanie mieszanki gazowej dla konkretnego typu sera (inny profil dla sera o wyższej wilgotności, inny dla bardziej dojrzałego, twardszego).

Efekt po 6 miesiącach:

ok. 30% mniej reklamacji związanych z wizualnym stanem opakowania,

stabilniejsza data przydatności w całym łańcuchu chłodniczym,

optymalizacja zużycia folii (mniej odpadu przy cięciu i formowaniu).

To nie jest magia – to konsekwentne połączenie wiedzy mleczarskiej i inżynierii opakowań. Dokładnie tego typu synergii szukają dziś uczestnicy Congreso del Queso Polaco.

Ekologia i redukcja plastiku: realne decyzje, nie hasła

W dyskusjach o opakowaniach serów coraz częściej pojawia się słowo „ekologia”. Ale w praktyce oznacza ono coś więcej niż tylko modne slogany:

redukcję gramatury folii przy zachowaniu barierowości,

przejście z wielomateriałowych struktur na rozwiązania łatwiejsze do recyklingu,

minimalizację strat produktu, bo wyrzucony ser ma dużo większy ślad węglowy niż cienka warstwa tworzywa.

Na Congreso del Queso Polaco 2024 dużo mówi się o tym, jak połączyć wymagania sieci handlowych, oczekiwania konsumentów i realia technologiczne. W praktyce często oznacza to testy nowych struktur folii, np. monomateriałowych, które mimo wszystko zapewniają wysoką barierowość wymagającą przez sery dojrzewające czy pleśniowe.

Z perspektywy paktorun.pl to jest codzienność: projektowanie takich rozwiązań, które z jednej strony redukują ilość użytego plastiku, a z drugiej – nie skracają terminu przydatności ani nie zwiększają ryzyka uszkodzeń w logistyce.

Automatyzacja, MAP i bezpieczeństwo żywności

Nowoczesne linie pakujące sery krojone czy kostki to złożone ekosystemy:

automatyczne układanie porcji (pick & place),

wagi kontrolne, detektory metali,

termoformierki, traysealery, flow‑packi,

systemy dozowania gazów MAP,

etykietowanie i automatyczna kontrola kodów.

Każdy słabszy punkt w tym łańcuchu odbija się na bezpieczeństwie żywności. Dlatego kluczowe są:

folia, która dobrze formuje się w maszynach (bez pęknięć, z wysoką stabilnością wymiarową),

pewny zgrzew, tolerujący lekkie zanieczyszczenia w strefie zgrzewu (np. tłuszcz z sera),

powtarzalna bariera gazowa, pozwalająca realnie przewidzieć zachowanie produktu przez cały okres życia na półce.

Właśnie takie rozwiązania – od folii do pakowania w atmosferze modyfikowanej po dostosowane struktury do termoformowania – wchodzą w skład ekosystemu innowacji, o którym szerzej opowiadamy w kontekście wydarzenia, jakim jest technologiczne zaplecze nowoczesnych rozwiązań do pakowania serów i produktów mleczarskich.

Co dalej z mleczarstwem? Kierunek: jeszcze więcej precyzji

Trendy, które bardzo wyraźnie wybrzmiewają wokół Congreso del Queso Polaco 2024, to:

personalizacja formatu – mniejsze porcje, przekąski serowe, multi‑packi; to wymaga elastycznych folii i szybkich przezbrojeń linii,

jeszcze mocniejsze postawienie na bezpieczeństwo mikrobiologiczne – MAP, wysoka barierowość, kontrola łańcucha chłodniczego,

optymalizacja kosztów – nie tylko cena folii, ale całkowity koszt systemu: od wydajności linii po spadek odrzutu,

przejrzystość łańcucha dostaw – opakowanie ma chronić, ale też komunikować: QR, batch tracking, czytelne etykietowanie.

Rolą takich partnerów jak paktorun.pl jest nie tylko dostarczenie „kolejnej folii”, lecz zaprojektowanie kompletnego rozwiązania: pod konkretny ser, konkretną linię, konkretne wymagania sieci handlowej.

Jeśli pracujesz w mleczarstwie – czy to przy pakowaniu serów żółtych, pleśniowych, twarogów czy gotowych dań z dodatkiem sera – i widzisz, że:

linia produkcyjna nie wykorzystuje pełnej prędkości z powodu ograniczeń materiału,

jakość opakowania nie zawsze „dojeżdża” do końca terminu przydatności,

szukasz realnych sposobów na redukcję plastiku bez utraty trwałości produktu,

warto porozmawiać.

Napisz do nas, jeśli chcesz przeanalizować swoje obecne opakowania, przetestować nowe struktury MAP lub zoptymalizować proces pakowania pod kątem kosztów, bezpieczeństwa i ekologii.

foodpackaging #mleczarstwo #cheesetech #MAPpackaging #sustainabledesign

[opakowaniadruk]

Polish Cheese Congress 2024: gdzie spotykają się ser, technologia i… idealne opakowanie

Czy da się opowiedzieć historię sera tak, żeby główną rolę zagrało… opakowanie? Jeśli kiedykolwiek widzieliście pękniętą folię na mozzarelli, „spuchnięty” pakiet żółtego sera w ladzie sklepowej albo zbyt wysuszony blok goudy, wiecie, że technologia pakowania potrafi uratować – albo zniszczyć – produkt.

Właśnie dlatego międzynarodowa edycja Polish Cheese Congress 2024 to coś więcej niż tylko spotkanie serowarów. To także rozmowa o tym, jak sprawić, żeby każdy plaster, kostka i blok sera dotarły do konsumenta dokładnie w takiej formie, w jakiej wyszły z serowarni.

Kongres serowy, który myśli nie tylko o smaku, ale i o folii

Wyobraź sobie małą serowarnię z Podlasia, która po latach lokalnej sprzedaży dostaje pierwsze zapytanie z zagranicy. Produkt świetny, mleko z krótkiego łańcucha dostaw, technologia dopracowana. Jest tylko jeden problem: ser nie wytrzymuje transportu i wymogów sieci retail za granicą.

Na Polish Cheese Congress 2024 pada proste pytanie: „Jak wydłużyć trwałość o 30–40%, nie zmieniając receptury i bez sztucznego podbijania konserwantami?”

Odpowiedź nie zaczyna się w kadzi serowarskiej, tylko na linii pakującej: dobór folii barierowej, kontrola przenikalności tlenu (OTR), właściwe uszczelnienie zgrzewu, a tam gdzie trzeba – precyzyjnie dobrana atmosfera modyfikowana. To tutaj rozstrzyga się, czy ser „dojedzie” świeży do Berlina, Dubaju czy Tokio.

MAP, bariera, szczelność – co naprawdę liczy się w opakowaniu sera?

Sery to wyjątkowo wymagająca kategoria: - sery żółte potrzebują ochrony przed tlenem i wysychaniem, - sery pleśniowe wymagają kontrolowanej „pracy” mikroflory, - feta, mozzarella, burrata – stabilnego opakowania z zalewą, które nie dopuści do wycieków i utleniania, - sery dojrzewające – precyzyjnej mikrobarierowości, by proces dojrzewania nie zamienił się w psucie.

Na kongresie dużo mówi się o pakowaniu w atmosferze modyfikowanej (MAP). Nie jako modnym haśle, tylko realnym narzędziu: - mieszaniny gazów (CO₂, N₂) dopasowane do typu sera, - redukcja tlenu do wartości, które zatrzymują rozwój niepożądanej mikroflory, - stabilność atmosfery dzięki folii o odpowiedniej przepuszczalności gazów i wilgoci.

Tam, gdzie ser jest produktem premium, tolerancja na wady jest praktycznie zerowa. Pęcherzyki powietrza w zgrzewie? Reklamacja. Nieszczelne opakowanie, które doprowadziło do oszronienia czy wysychania? Strata partii, nadszarpnięta reputacja marki.

Dlatego właśnie tak dużą uwagę przykuwa się do rozwiązań takich jak wielowarstwowe folie barierowe, tacki MAP, laminaty do pakowania próżniowego oraz systemów dozujących i zgrzewających, które dają powtarzalność na poziomie tysięcy opakowań na godzinę.

Case z linii produkcyjnej: jak ser przestał „oddychać” za dużo

Przykład z praktyki: producent twardych serów dojrzewających, eksport do kilku krajów UE. Problem: - niestabilna barwa na krańcach bloków sera, - wyciek serwatki w niektórych opakowaniach, - krótszy niż zakładany termin przydatności w temperaturach granicznych łańcucha chłodniczego.

Po audycie linii okazało się, że: - stosowana folia miała zbyt wysoką przepuszczalność tlenu (OTR) jak na tę kategorię produktu, - zgrzewy były wrażliwe na zanieczyszczenia (drobiny sera, mikrokrople tłuszczu), - mieszanka gazów MAP była dobrana „na oko”, bez analizy aktywności wody i mikroflory.

Zmiana: 1. Zastosowanie folii barierowej o niższym OTR, ale z zachowaną elastycznością – tak, aby dostosowywała się do niewielkich zmian objętości sera w trakcie dojrzewania. 2. Korekta parametrów zgrzewania (czas, temperatura, docisk) i zastosowanie geometrii zgrzewu o wyższej odporności na „zabrudzenie” w strefie uszczelnienia. 3. Dobór mieszanki MAP na podstawie realnych badań trwałości, nie tylko kart katalogowych.

Efekt: - wydłużenie trwałości o ok. 35%, - ograniczenie reklamacji z tytułu nieszczelności o ponad 80%, - mniejsze straty własne na etapie konfekcjonowania i dystrybucji.

To nie jest magia. To inżynieria materiałowa + dobre rozumienie procesów mikrobiologicznych i logistyki chłodniczej.

Ekologia i redukcja plastiku – jak nie wpaść w pułapkę „greenwashingu”?

Na Polish Cheese Congress 2024 temat ekologii wraca praktycznie w każdym panelu. Tyle że w branży nabiałowej „mniej plastiku” nie może oznaczać „mniej bezpieczeństwa”.

Kluczowe wyzwania: - cienkie struktury – redukcja grubości folii i tacek, ale przy zachowaniu odpowiedniej bariery i wytrzymałości, - monomateriały – projektowanie opakowań z jednego typu tworzywa (np. PE, PP), by ułatwić recykling, - optymalizacja gabarytów – mniej powietrza w kartonach zbiorczych, lepsza logistyka, niższy ślad węglowy.

W praktyce: - sery plastry pakowane w zredukowanej grubości folii MAP pozwalają obniżyć zużycie tworzywa o kilkanaście procent, - zamiana klasycznej tacki PET/PE na monomateriał PP z wysoką barierą poprawia wskaźniki recyklowalności całego portfolio, - lepiej dobrane wymiary opakowania minimalizują pustą przestrzeń, co wpływa na koszty transportu i magazynowania.

Na Kongresie coraz częściej mówi się nie o tym, czy redukować plastik, ale jak zrobić to bez kompromisu w obszarze bezpieczeństwa żywności, które dla producentów sera pozostaje absolutnie nienaruszalne.

Technologie jutra na kongresie sera: automatyzacja, dane, precyzja

Nowoczesne pakowanie sera to już nie tylko „włożyć, zgrzać, wysłać”. Na poziomie dużych zakładów w grę wchodzą: - pełna automatyzacja linii pakujących (roboty pick&place, automatyczne formatowanie tacek, zautomatyzowane systemy kontroli szczelności), - monitorowanie parametrów w czasie rzeczywistym – czujniki ciśnienia, temperatury zgrzewu, skanery obecności gazu, - integracja z systemami jakości (HACCP, IFS, BRC) – gdzie każdy etap pakowania jest rejestrowany i możliwy do odtworzenia.

Dla serowarni, które celują w eksport i współpracę z sieciami retail, to nie jest już „nice to have”. To warunek wejścia do gry. Nowe linie projektuje się tak, by łączyć: - wysoką wydajność (tysiące opakowań na godzinę), - minimalny odsetek braków, - pełną powtarzalność parametrów zgrzewu i atmosfery ochronnej, - możliwość pracy z zaawansowanymi foliami barierowymi i rozwiązaniami MAP.

Właśnie w takim kontekście na kongresie pojawia się temat, jak nowoczesne, wyspecjalizowane rozwiązania do pakowania serów w atmosferze modyfikowanej (opisane szerzej m.in. tutaj: 👉 [https://paktorun.pl/en/2024/11/08/polish-cheese-congress/]) realnie przekładają się na jakość produktu, bezpieczeństwo i efektywność produkcji.

Co dalej? Ser potrzebuje partnera technologicznego, nie tylko dostawcy folii

Branża serów zmienia się szybko: rośnie eksport, rosną wymagania sieci handlowych, zmieniają się oczekiwania konsumentów (czyste etykiety, mniej odpadów, bardziej „eco” opakowania). To moment, w którym zwykły „dostawca folii” przestaje wystarczać.

Dla serowarni – od rzemieślniczych po duże zakłady – kluczowe staje się: - dopasowanie konkretnych struktur folii i laminatów do rodzaju sera, - dobranie odpowiedniego procesu pakowania (MAP, próżnia, skin), - optymalizacja kosztów jednostkowych opakowania bez utraty parametrów barierowych, - zapewnienie stabilności jakościowej na każdym etapie – od pierwszego zgrzewu po półkę sklepową.

Jeśli działasz w branży serowarskiej i chcesz, by Twój produkt był chroniony tak samo dobrze, jak jest dopracowany technologicznie, warto potraktować opakowanie jako integralny element produktu – nie tylko „konieczny koszt”.

Porozmawiajmy o tym, jak dobrać materiał, barierę, grubość, format i technologię pakowania do Twoich serów – tak, by dłużej zachowywały świeżość, były bezpieczne mikrobiologicznie, wyglądały atrakcyjnie na półce i wpisywały się w wymagania zrównoważonego rozwoju.

packaging #cheeseindustry #MAPtechnology #foodsafety #sustainablepackaging

[opakowaniadruk]

Konferencja Cámara Polaca de Flexógrafos – co naprawdę zmienia w druku opakowań do żywności?

Kiedy rozmawiamy o rozwoju technologii druku, łatwo ugrzęznąć w hasłach: „nowe maszyny”, „lepsze farby”, „większa wydajność”. Ale w branży opakowań do żywności każdy taki techniczny upgrade ma bardzo konkretny efekt: albo Twoje mięso ma dłuższy shelf life, albo chleb nie czerstwieje po dwóch dniach, albo ser nie łapie niepożądanych aromatów z półki sklepowej.

Właśnie dlatego konferencje takie jak Cámara Polaca de Flexógrafos nie są tylko „spotkaniem drukarzy”, ale realnym laboratorium przyszłości dla całej branży spożywczej. To tam widać, jak decyzje technologiczne przekładają się na bezpieczeństwo, trwałość i opłacalność pakowania.

Flexo 2024: druk, który myśli o żywności

Wyobraź sobie linię pakującą świeże mięso drobiowe. Prędkość kilkudziesięciu opakowań na minutę, atmosfera modyfikowana MAP, zautomatyzowane zgrzewanie, kontrola szczelności. I nagle okazuje się, że 2–3% tacek jest odrzucanych z powodu mikronieszczelności folii lub problemów z nadrukiem: rozmazane daty, źle naniesione kody, brak czytelności dla skanerów.

To nie jest „koszt uboczny”. To: - realna strata produktu, - podważone bezpieczeństwo żywności, - ryzyko reklamacji od sieci handlowej.

Nowoczesny druk fleksograficzny w opakowaniach spożywczych nie jest więc „ładnym nadrukiem”, tylko elementem systemu bezpieczeństwa i jakości. Dlatego na wydarzeniach takich jak konferencja Cámara Polaca de Flexógrafos tyle mówi się o kontroli pasowania kolorów, stabilności barw w długich seriach, przyczepności farb do wyspecjalizowanych folii barierowych dla mięsa, nabiału i dań gotowych oraz o kompatybilności z procesami MAP.

Case z produkcji: jak nadruk uratował produkt (i budżet)

Jeden z projektów, które często przywołujemy, dotyczył producenta dań gotowych w formie chłodzonych tacek z atmosferą modyfikowaną. Problemem nie była receptura produktu ani linia technologiczna, tylko… opakowanie.

Co się działo?

Opakowania po kilku dniach ekspozycji na półce traciły atrakcyjny wygląd.

Farba na folii potrafiła minimalnie się ścierać w miejscach intensywnego kontaktu (transport, logistyka).

Sieć handlowa raportowała trudności ze skanowaniem części kodów, co spowalniało pracę kas.

Analiza pokazała, że: - użyta folia nie była optymalnie dobrana do konkretnej kombinacji farb i lakierów, - projekt graficzny zakładał duże aple ciemnych kolorów na obszarach najbardziej narażonych na tarcie, - brakowało precyzyjnej kontroli stabilności kolorystycznej w długich cyklach produkcji.

Rozwiązanie nie polegało tylko na „dokręceniu maszyn”, ale na kompleksowym podejściu:

Dobór folii barierowej Zmiana na folię o lepiej dopasowanej strukturze (warstwa zewnętrzna odporna na ścieranie + bariera dla tlenu i pary wodnej) oraz kompatybilną z zastosowanym typem zgrzewania.

Optymalizacja druku fleksograficznego

Zastosowanie farb o zwiększonej odporności mechanicznej.

Korekta kolejności nakładania kolorów.

Doprecyzowanie profili kolorystycznych pod konkretną linię drukarską.

Rewizja projektu graficznego Przesunięcie najbardziej newralgicznych elementów (kody, daty, kluczowe informacje o produkcie) w obszary o niższym ryzyku tarcia i zgięcia.

Efekt: - spadek odrzutów opakowań o ok. 60%, - wzrost czytelności informacji na opakowaniu, - lepsza stabilność w transporcie i magazynowaniu, - poprawa wizerunku marki na półce (dosłownie – mniej uszkodzonych grafik).

To jest właśnie ta przestrzeń, w której technologie prezentowane na takich wydarzeniach jak Conferencia Cámara Polaca de Flexógrafos – rozwój technologii druku przekładają się na bardzo mierzalne wskaźniki po stronie producentów żywności.

Ekologia, redukcja plastiku i… druk, który pomaga oszczędzać

Rynek wymaga dziś: - lżejszych opakowań, - mniejszej ilości tworzyw, - coraz częściej monomateriałów (np. PE/PE) ułatwiających recykling, - a jednocześnie dłuższego terminu przydatności do spożycia.

To równanie nie ma prostego rozwiązania, jeśli nie włączymy w nie druku i technologii fleksograficznych.

Co tu jest kluczowe?

Cienkie, ale szczelne folie barierowe Przy zmniejszaniu grubości materiału margines błędu maleje. Jeśli druk jest niestabilny (zbyt wysokie napięcia, niewłaściwa adhezja farb, zbyt agresywne rozpuszczalniki), można osłabić strukturę folii. Dlatego optymalizacja farb i procesów drukowania staje się integralna z projektowaniem opakowania przyjaznego środowisku.

Precyzyjny druk a mniejsza ilość odpadów Każde zatrzymanie maszyny, każda źle nadrukowana rolka folii to odpad – materiałowy, energetyczny, czasowy. Automatyzacja kontroli nadruku (kamerowe systemy inspekcji, kontrola pasowania w czasie rzeczywistym) obniża ilość makulatury foliowej. Mniej odpadu = mniej niepotrzebnego plastiku.

Opakowania pod MAP W przypadku rozwiązań do pakowania w atmosferze modyfikowanej margines tolerancji jest jeszcze węższy. Od właściwej struktury folii i jakości zgrzewu zależy nie tylko shelf life produktu, ale też bezpieczeństwo mikrobiologiczne. Druk nie może zaburzać tych parametrów – musi być z nimi zharmonizowany.

Na konferencjach branżowych widzimy trend: nowe farby niskoemisyjne, tusze i lakiery optymalizowane pod recykling, jeszcze bardziej wydajne systemy suszenia. Ale z perspektywy producenta żywności najważniejsze pytanie brzmi: czy dzięki temu mogę: - zmniejszyć gramaturę opakowania, - utrzymać (albo zwiększyć) trwałość produktu, - obniżyć koszty całkowite (TCO) linii pakującej, - jednocześnie nie tracąc jakości nadruku i czytelności informacji?

Technologia = kontrola, a kontrola = bezpieczeństwo żywności

Nowoczesny flexo w opakowaniach spożywczych to już nie tylko rzemiosło drukarskie, ale inżynieria procesów. Na poziomie produkcji kluczowe stają się:

Stałe parametry nadruku Minimalizacja odchyłek barwnych = spójny wygląd partii produkcyjnych na półce. Dla sieci handlowych to ważny element rozpoznawalności marki.

Pełna identyfikowalność Wyraźnie nadrukowane serie produkcyjne, daty, kody, informacje o składzie i alergenach. W przypadku akcji wycofania partii z rynku – bezcenne.

Kompatybilność z automatyką pakowania Opakowanie idealnie współpracujące z maszynami: prawidłowa sztywność, stabilność wymiarowa, właściwa współpraca z nożami tnącymi, zgrzewem, systemami etykietującymi. Nadruk nie może być „elementem zakłócającym”, musi być częścią zoptymalizowanego procesu.

Właśnie wokół takich zagadnień koncentrują się dziś dyskusje technologiczne. Jeśli chcesz zobaczyć przykładowe wdrożenia i wnioski z ostatniego wydarzenia branżowego, warto zajrzeć do opracowania dotyczącego rozwoju technologii fleksograficznych w nowoczesnych foliach i laminatach dla sektora spożywczego – tam widać, jak teoria łączy się z realnymi liniami produkcyjnymi.

Co dalej? Jak przełożyć to na Twoją linię pakującą

Jeśli: - pakujesz mięso, wędliny, ryby, nabiał, pieczywo, przekąski lub dania gotowe, - pracujesz (lub planujesz pracować) z MAP, wysokobarierowymi foliami, tackami z folią wieczkową, - szukasz sposobu na redukcję plastiku i odpadów bez utraty trwałości produktu,

to rozwój technologii druku flexograficznego nie jest „ciekawostką z konferencji”, tylko realnym narzędziem do: - zmniejszenia odrzutów, - podniesienia bezpieczeństwa żywności, - optymalizacji kosztów całego procesu pakowania.

W PAK Toruń łączymy projektowanie struktur folii i laminatów z nowoczesnym drukiem fleksograficznym właśnie po to, żeby Twoje opakowanie było: - szczelne, - bezpieczne, - zoptymalizowane pod automatykę, - gotowe na wymagania sieci handlowych i klientów końcowych.

Jeśli chcesz porozmawiać o konkretnym produkcie, linii technologicznej lub wyzwaniach z obecnym opakowaniem, odezwij się po krótką konsultację technologiczną – przeanalizujemy rozwiązania, które da się wdrożyć realnie, a nie tylko „na papierze konferencyjnym”.

packaging #flexography #foodtech #MAP #sustainablepackaging

[opakowaniadruk]

Konferencja fleksograficzna, która pachniała… świeżym pieczywem i nową technologią

Druk fleksograficzny w branży opakowań spożywczych to dziś coś więcej niż ładny nadruk. To realne narzędzie budowania zaufania do marki, sygnał jakości i – co kluczowe – element bezpieczeństwa żywności. Widać to bardzo wyraźnie na wydarzeniach takich jak Conference Polish Chamber of Flexographers, gdzie technologia spotyka się z realnymi wyzwaniami produkcyjnymi.

W tym wpisie zabieramy Cię za kulisy świata drukowanych opakowań: od linii pakujących mięso i gotowe dania, po półki sklepowe z pieczywem i nabiałem. A wszystko po to, by pokazać, dlaczego jakość druku fleksograficznego to nie jest „detal”, tylko strategiczna decyzja dla każdego producenta żywności.

Kiedy nadruk na folii decyduje o tym, czy klient zaufa produktowi

Wyobraź sobie zakład produkujący dania gotowe w MAP (Modified Atmosphere Packaging). Linia pracuje w trybie 24/7, produkty są pakowane w atmosferze modyfikowanej, a na opakowaniu musi znaleźć się:

wartość odżywcza,

data przydatności,

instrukcja podgrzewania,

oznaczenia alergenów,

claimy typu „bez konserwantów”, „clean label”.

Jeśli druk fleksograficzny na folii barierowej jest niestabilny – kolory bledną, tekst jest nieostry, kody QR słabo się skanują – problem zaczyna się już nie na hali, ale na półce sklepu. Klient bierze opakowanie do ręki i podświadomie myśli: „Nie wygląda to zbyt profesjonalnie. Czy produkt w środku też jest taki… na pół gwizdka?”.

W branży spożywczej opakowanie to pierwsze „badanie jakości” wykonywane przez konsumenta. Ale dla nas, producentów opakowań, to także test:

stabilności procesu druku,

precyzji dopasowania warstw (druk vs. bariera vs. zgrzew),

kompatybilności farb z technologią pakowania i typem produktu (tłuszcze, kwasy, wysoka wilgotność).

Dlatego na konferencjach poświęconych fleksografii tak mocno wybrzmiewa temat powtarzalności: od pierwszej do milionowej sztuki opakowanie musi trzymać ten sam poziom.

Flexo 2024: jakość druku jako element bezpieczeństwa żywności

Podczas tegorocznego spotkania środowiska fleksograficznego mocno wybrzmiał wątek, który jeszcze kilka lat temu był raczej „niszowy”: relacja między jakością druku a bezpieczeństwem żywności. To już nie jest tylko rozmowa o ładnych etykietach – to dyskusja o migracji komponentów, certyfikowanych farbach i o tym, jak projektować wielowarstwowe laminaty, by nadruk nie kolidował z warstwą kontaktującą się z żywnością.

W praktyce oznacza to m.in.:

dobór farb o niskiej migracji dla produktów takich jak sery, wędliny, mięso mielone czy dania gotowe,

zastosowanie struktur, w których warstwa zadrukowana jest zabezpieczona kolejną warstwą folii, aby nadruk nigdy nie miał bezpośredniego styku z produktem,

kontrolę parametrów suszenia, by resztki rozpuszczalników nie mogły wpływać na smak, zapach ani bezpieczeństwo produktu.

W kontekście rozwiązań takich jak wysokobarierowe laminaty do MAP i opakowań próżniowych, coraz ważniejsza jest też współpraca w łańcuchu: producent żywności – producent opakowań – dostawca farb – drukarnia fleksograficzna. O tym, jak wygląda to w praktyce i jakie wnioski płyną z najnowszych prezentacji branżowych, można przeczytać w podsumowaniu konferencji opisującej m.in. nowoczesne rozwiązania do pakowania w atmosferze modyfikowanej na stronie PAKTorun: 👉 Conference Polish Chamber of Flexographers – 18–20.03.2024.

Case z produkcji: mięso mielone, MAP i „niewidoczna” przewaga druku

Jeden z ciekawszych przykładów z ostatnich miesięcy dotyczy producenta mięsa mielonego, który chciał:

wydłużyć trwałość produktu,

zmniejszyć udział plastiku w opakowaniu,

obniżyć liczbę reklamacji związanych z nieszczelnymi zgrzewami,

poprawić jakość komunikacji wizualnej z konsumentem.

Brzmi jak duża lista życzeń, ale to dokładnie ten typ wyzwań, który można rozwiązać, łącząc technologię folii barierowych i wysoką jakość druku fleksograficznego.

Co zostało zrobione?

Optymalizacja struktury folii barierowej Zastosowano wielowarstwowy laminat o podwyższonej barierowości na tlen i parę wodną, dedykowany do MAP. Pozwoliło to wydłużyć okres przydatności o kilka dni, przy jednoczesnym zredukowaniu grubości całkowitej materiału (mniej plastiku, niższa masa opakowania, tańszy transport odpadów).

Przemyślane rozmieszczenie druku Kluczowe elementy nadruku (daty, kody, informacje o bezpieczeństwie) zaprojektowano tak, aby omijały strefy zgrzewu. Dzięki temu:

jakość zgrzewu stała się stabilniejsza,

ryzyko problemów przy automatycznym odczycie dat i kodów zostało zminimalizowane,

ograniczono odrzuty na linii pakującej.

Precyzyjne odwzorowanie kolorów i detali Zastosowanie nowoczesnych płyt fleksograficznych i kontroli rastra pozwoliło na uzyskanie wysokiej rozdzielczości nadruku, co było szczególnie ważne przy małych czcionkach dotyczących alergenów, instrukcji przygotowania czy claimów „bez dodatku fosforanów”. Nieostry tekst w tych obszarach to wprost prośba o kłopoty w dobie rygorystycznych kontroli sanitarno-prawnych.

Efekt? - mniej reklamacji związanych z nieszczelnością, - niższe zużycie materiału przy zachowaniu (a nawet podniesieniu) barierowości, - spójniejsza komunikacja wizualna marki na półce chłodniczej, - lepsza powtarzalność procesu na linii pakującej.

I właśnie tu widać rolę nowoczesnej fleksografii – nadruk nie jest dodatkiem „na koniec”, tylko elementem zintegrowanym z koncepcją całego opakowania.

Ekologia, automatyzacja i koszt za zapakowaną sztukę – nowy trójkąt decyzyjny

Producenci żywności stoją dziś pomiędzy trzema siłami:

Presja ekologiczna – mniej plastiku, więcej recyklingu, mniejszy ślad węglowy.

Presja kosztowa – rosnące ceny surowców, energii, logistyki.

Presja jakościowa – bezpieczeństwo żywności, wizerunek premium, wymagania sieci handlowych.

Nowoczesny druk fleksograficzny pomaga „spiąć” te trzy obszary:

Redukcja grubości folii przy jednoczesnym utrzymaniu barierowości oznacza: mniej plastiku, niższe koszty i mniejszą masę całkowitą opakowania.

Wysoka powtarzalność druku to mniej odrzutów materiału, mniej przestojów na maszynach pakujących i niższy koszt jednostkowy.

Lepsza czytelność i estetyka nadruku wspiera sprzedaż, co ma znaczenie zwłaszcza w segmentach konkurencyjnych jak nabiał, pieczywo pakowane, przekąski czy dania ready-to-eat.

Do tego dochodzi automatyzacja: linie pakujące pracujące z prędkościami rzędu kilkuset opakowań na minutę nie wybaczają rozjazdów pasowania druku, niewłaściwego naddatku czy złego ułożenia grafiki względem okienek czy zgrzewów. Technologia flexo musi tu działać w rytmie maszyn pakujących – nie odwrotnie.

Co dalej z fleksografią w opakowaniach spożywczych?

Nadchodzące lata to:

jeszcze większy nacisk na farby niskomigracyjne i compliance z przepisami,

rozwój struktur monomateriałowych z wysokobarierowymi powłokami, które można łatwiej kierować do recyklingu,

integracja druku z kodami cyfrowymi, śledzeniem partii, personalizacją promocji,

dalsza automatyzacja kontroli jakości druku w czasie rzeczywistym (kamery, AI, systemy inspekcji).

Wszystko to sprawia, że druk fleksograficzny staje się strategicznym elementem projektowania opakowania – na równi z doborem folii barierowej, rodzaju zgrzewu czy parametrów MAP.

Jeśli działasz w branży spożywczej i myślisz o modernizacji opakowań – czy to dla mięsa, nabiału, pieczywa pakowanego, przekąsek czy dań gotowych – warto spojrzeć na druk fleksograficzny nie tylko przez pryzmat „ładnej grafiki”. To realna dźwignia:

bezpieczeństwa żywności,

stabilności procesów pakowania,

obniżenia kosztu za zapakowaną sztukę,

wzmocnienia wizerunku marki na półce.

Chcesz porozmawiać o tym, jak połączyć wysoką jakość druku, funkcjonalne folie barierowe i wymagania Twojej linii pakującej? Skontaktuj się z nami po konsultację techniczną lub wyślij krótkie zapytanie z opisem produktu – pomożemy dobrać rozwiązanie, które sprawdzi się nie tylko w laboratorium, ale przede wszystkim w realnej produkcji 24/7.

flexography #foodpackaging #MAPpackaging #barrierfilms #packaginginnovation

[opakowaniadruk]

Feria Anuga FoodTec – tam, gdzie przyszłość pakowania żywności dzieje się „na żywo”. To miejsce, w którym inżynierowie, technologowie żywności i producenci spotykają się nie po to, żeby oglądać ładne stoiska, ale żeby rozwiązywać bardzo konkretne problemy: jak zwiększyć trwałość produktu bez dodawania konserwantów, jak ograniczyć plastik, nie ryzykując utraty jakości, jak przyspieszyć pakowanie, nie tracąc ani sekundy na przestoje.

Dla nas w paktorun.pl Anuga FoodTec to coś więcej niż targi – to poligon testowy dla nowych rozwiązań opakowaniowych, które później trafiają na linie pakujące mięso, nabiał, pieczywo i dania gotowe w całej Europie.

Hala pełna szumu maszyn i pytań bez prostych odpowiedzi

Wyobraź sobie halę, w której jednocześnie pracuje kilkadziesiąt linii pakujących. Z jednej strony testowy tunel chłodniczy, z drugiej maszyna traysealerowa, która w ciągu minuty pakuje setki tacek z mięsem w atmosferze modyfikowanej (MAP). Przed maszyną technolog z zakładu drobiarskiego trzyma w dłoni tackę i pyta:

„Potrzebuję wydłużyć trwałość o 3–4 dni, ale nie mogę zwiększyć grubości folii. I do tego musimy zejść z zużycia plastiku o minimum 15% w tym roku. Macie na to pomysł?”

To dokładnie takie rozmowy toczą się na Anuga FoodTec. Bo innowacja w pakowaniu żywności dzisiaj to nie efekt „wow” na stoisku, tylko konkretny bilans: bezpieczeństwo + trwałość + ekologia + koszt na sztukę.

Case z linii pakującej mięso: mniej plastiku, więcej bezpieczeństwa

Jeden z naszych ulubionych przykładów z ostatniej edycji Anuga FoodTec dotyczył producenta mięsa czerwonego. Wyzwania były trzy:

Wydłużenie trwałości świeżego mięsa przy zachowaniu naturalnej barwy.

Zmniejszenie ilości plastiku w opakowaniu.

Stabilna praca na istniejącej linii MAP bez kosztownych modernizacji.

Rozwiązanie nie polegało na „magicznej” folii, tylko na całym systemie: odpowiedniej folii barierowej, zoptymalizowanych parametrach zgrzewania, dobranej mieszance gazów i drobnym przeprojektowaniu geometrii tacki.

Po kilku seriach testów (także tych, które odbywały się jeszcze na targach, na maszynach wystawowych) uzyskaliśmy:

wydłużenie trwałości o 3 dni,

spadek gramatury folii przy szybie top o 12%,

stabilny, powtarzalny zgrzew bez „pęcherzy” nawet przy wysokiej wydajności linii.

To jest przykład tego, jak na targach technologicznych powstaje bardzo praktyczna, produkcyjna zmiana, która później przekłada się na tysiące sprzedanych opakowań dziennie.

Anuga FoodTec jako radar trendów: ekologia, MAP i automatyzacja

Na co zwracaliśmy szczególną uwagę w tym roku?

1. Ekologia bez utraty barierowości

Temat redukcji plastiku nie jest już „fajnym dodatkiem”, tylko obowiązkiem – zarówno dla marketów, jak i producentów. Trendy, które mocno wybrzmiewały na targach:

cieńsze, ale wysoko barierowe folie (mięso, wędliny, ryby, sery),

konstrukcje monomateriałowe, łatwiejsze w recyklingu,

zastępowanie ciężkich opakowań twardych lżejszymi rozwiązaniami giętkimi, przy zachowaniu parametrów ochronnych.

To nie jest proste – im cieńsza folia, tym zwykle trudniej utrzymać idealną szczelność i odporność na przebicie. Dlatego kluczowe staje się precyzyjne dobranie struktury folii do produktu i procesu: inne wymagania ma twardy żółty ser, inne świeże mięso z ostrymi krawędziami kości, a jeszcze inne danie gotowe, które przechodzi przez tunel mikrofalowy.

2. Atmosfera modyfikowana (MAP) wchodzi na kolejny poziom

MAP to już standard w mięsie i wędlinach, ale na Anuga FoodTec widać wyraźnie rosnące zastosowanie w:

daniach gotowych,

świeżych sałatkach i miksach warzywnych,

pieczywie krojonym,

produktach convenience (wrapy, kanapki, boxy lunchowe).

To wymaga folii o bardzo precyzyjnie dobranej barierowości – ani za wysokiej (bo może dochodzić do niekorzystnych zmian atmosfery w opakowaniu), ani za niskiej (ryzyko przyspieszonego psucia). Dlatego tak istotne są testy symulacyjne – i tu właśnie świetnie sprawdzają się targi, gdzie można na bieżąco eksperymentować na realnych liniach.

3. Automatyzacja pakowania i minimalizacja przestojów

Z perspektywy producentów żywności ogromne znaczenie mają:

mniejsza liczba przezbrojeń,

powtarzalność parametrów zgrzewania,

szybsze przezbrajanie formatów,

opakowania, które „wybaczają” drobne odchyłki procesu.

Dlatego projektując nowe folie i rozwiązania do pakowania, zawsze zaczynamy od pytania: jak to będzie pracowało na linii? Nie tylko przy odbiorze pierwszych partii, ale po 6 miesiącach intensywnej produkcji, przy zmianach wilgotności, temperatury, partii surowców.

Jak wyglądają testy folii naprawdę (a nie tylko w katalogu)?

Na papierze każda folia może wyglądać idealnie: świetna bariera, piękna przeźroczystość, wysoka odporność. Prawdziwy test zaczyna się dopiero, kiedy:

folia musi przejść przez pełną linię: formowanie, napełnianie, zgrzewanie, często także pakowanie zbiorcze,

produkt wymaga chłodzenia lub pasteryzacji,

opakowanie trafia do transportu, gdzie do gry wchodzi logistyka: nacisk, wibracje, zmiany temperatury.

Na Anuga FoodTec oglądamy nie tylko same folie, ale przede wszystkim ich zachowanie w ruchu – na realnych maszynach, z realnymi produktami. To pozwala bardzo szybko oddzielić te rozwiązania, które „ładnie wyglądają na próbce”, od tych, które naprawdę przetrwają na linii, w magazynie i w lodówce klienta.

Jeśli chcesz zajrzeć głębiej w konkretne wdrożenia i zobaczyć, jak przekładamy targowe inspiracje na realne rozwiązania do pakowania w atmosferze modyfikowanej dla mięsa i innych produktów spożywczych, opisujemy to szerzej tutaj: 👉 [https://paktorun.pl/es/2024/03/21/feria-anuga-foodtec/]

Co to oznacza dla producentów żywności tu i teraz?

Z perspektywy zakładu mięsnego, mleczarni, piekarni czy producenta dań gotowych kluczowe jest jedno: czy nowe rozwiązanie opakowaniowe rozwiąże moje konkretne problemy? Na przykład:

mięso: dłuższa trwałość bez „odessania” produktu i bez przebarwień,

sery: stabilność kształtu i ochrona przed wysychaniem,

pieczywo: opóźnienie czerstwienia przy ograniczeniu kondensacji pary,

dania gotowe: opakowania gotowe do mikrofalówki, odporne termicznie, a jednocześnie cieńsze i bardziej przyjazne środowisku.

Na targach takich jak Anuga FoodTec szukamy dokładnie takich rozwiązań – nie ogólnych „innowacji”, tylko odpowiedzi na bardzo konkretne parametry: gramatura, OTR, WVTR, siła zgrzewu, temperatura zgrzewania, czas cyklu, procent odrzutów.

Od targów do Twojej linii produkcyjnej

Różnica między „zobaczyć coś na targach” a „wdrożyć to w swoim zakładzie” bywa ogromna. Dlatego w paktorun.pl pracujemy w trybie:

Diagnoza – jak wygląda Twój proces, produkt, linia, gdzie są straty, gdzie są ryzyka bezpieczeństwa i jakości.

Dobór technologii opakowaniowej – folia, struktura, grubość, bariera, rodzaj zgrzewu, kompatybilność z istniejącą maszyną.

Testy na linii – iteracyjne: poprawiamy parametry, aż osiągniemy stabilny, powtarzalny wynik.

Optymalizacja kosztowa – dopiero kiedy mamy pewność co do jakości, zaczynamy szukać możliwości dalszej redukcji gramatury czy zamiany struktury na bardziej ekologiczną.

Anuga FoodTec jest dla nas miejscem startu wielu takich projektów – to tam rodzą się pomysły, które później przekładamy na realne wdrożenia u producentów w Polsce i za granicą.

Jeśli stoisz przed wyzwaniem: wydłużenie trwałości produktu, redukcja plastiku, automatyzacja pakowania albo chcesz przejść na MAP w nowym asortymencie – porozmawiajmy. Na podstawie doświadczeń z Anuga FoodTec i dziesiątek wdrożeń pomożemy dobrać rozwiązanie, które będzie działało nie tylko w teorii, ale przede wszystkim na Twojej linii produkcyjnej.

Skontaktuj się z nami, opowiedz o swoim procesie – zaproponujemy konkretne warianty folii, konfiguracje zgrzewania i ścieżkę testów, które realnie przełożą się na bezpieczeństwo, trwałość i opłacalność Twojego pakowania.

opakowaniażywności #MAP #foliebarieryjne #automatyzacjapakowania #foodtech

[opakowaniadruk]

Anuga FoodTec Trade Fair – co naprawdę zmienia się w globalnym pakowaniu żywności?

Kiedy przechodzi się między halami Anuga FoodTec, ma się wrażenie, że można zajrzeć w przyszłość branży spożywczej. Zamiast futurystycznych gadżetów – linie pakujące, roboty pick&place, czujniki kontroli szczelności, folie barierowe, które „pracują” razem z produktem. To właśnie tam najlepiej widać, jak decyzje podjęte dziś na poziomie opakowania przełożą się jutro na bezpieczeństwo żywności, koszty produkcji i środowisko.

Dla marek spożywczych i zakładów przetwórczych pakowanie przestaje być „końcówką procesu”. To strategiczny element łańcucha wartości. I Anuga FoodTec bardzo wyraźnie to potwierdza.

1. Bezpieczeństwo żywności: od folii do realnej daty ważności

Na targach jednym z najczęściej powtarzanych haseł jest „food safety first”. Ale za tym hasłem stoją bardzo konkretne technologie.

Wyobraźmy sobie średniej wielkości zakład drobiarski. Codziennie setki tacek z mięsem pakowanych na liniach MAP. Problem? Krótsza niż oczekiwana trwałość części partii, reklamacje z sieci handlowych, ryzyko zwrotów.

Podczas jednego z projektów audytowych okazało się, że: - folia górna ma zbyt niską barierę na tlen dla produktów świeżych, - mikronieszczelności pojawiały się przy zgrzewie narożnym, - skład mieszanki gazowej był teoretycznie poprawny, ale nie w pełni dopasowany do rodzaju mięsa i logistyki.

Rozwiązanie nie polegało na wymianie „folii na lepszą”, ale na dopasowaniu całego systemu: struktury wielowarstwowej, siły zgrzewu, chemii zgrzewalnej, profilu temperatury i czasu kontaktu. Efekt? Realne wydłużenie okresu przydatności o 2–3 dni bez zmiany receptury produktu i bez zwiększania ilości plastiku – tylko przez lepsze zarządzanie barierą i szczelnością.

Na Anuga FoodTec widać, że taka inżynieria opakowania staje się standardem: folie o precyzyjnie dobranych właściwościach, powtarzalność zgrzewu, zaawansowana kontrola wycieków i ucieczki gazu.

2. MAP i folie barierowe – już nie „nice to have”, tylko must-have

Modyfikowana atmosfera (MAP) przez lata była kojarzona głównie z mięsem i wędlinami. Teraz rozszerza się praktycznie na każdą kategorię:

świeże mięso i drób – kontrola utleniania, rozwój mikroflory, stabilny kolor,

wędliny krojone – ograniczenie wysychania i utraty wagi,

sery twarde i półtwarde – redukcja pleśni, równomierne dojrzewanie,

pieczywo i tortille – spowolnienie pleśnienia, utrzymanie miękkości,

gotowe dania chłodzone – bezpieczeństwo mikrobiologiczne w dłuższym łańcuchu dostaw.

Współczesne folie barierowe nie są już „po prostu grubsze”. Ich struktura jest projektowana pod konkretny produkt, np.: - wysoka bariera dla O₂ i CO₂ dla świeżego mięsa, - umiarkowana bariera dla serów, żeby produkt mógł „oddychać”, - specjalne warstwy zapewniające idealne zgrzewanie do konkretnych tacek (PP, PET, rPET, folie monomateriałowe).

Relację z jednego z kluczowych wydarzeń Anuga FoodTec, w którym mocno wybrzmiewa temat nowoczesnych folii barierowych i rozwiązań do pakowania w atmosferze modyfikowanej dla mięsa i dań gotowych, znajdziesz w artykule na stronie PAK – [https://paktorun.pl/en/2024/03/21/anuga-foodtec-trade-fair/] – gdzie widać, jak te koncepcje są wdrażane w praktyce produkcyjnej.

3. Ekologia w praktyce: mniej plastiku, ale nie kosztem bezpieczeństwa

Trend „less plastic” jest wszędzie – od paneli dyskusyjnych po konkretne projekty opakowań. Problem w tym, że prosta redukcja gramatury lub przypadkowa zamiana na inne tworzywo może… podnieść ślad środowiskowy, jeśli prowadzi do większego marnowania żywności.

Na Anuga FoodTec coraz częściej mówi się o całościowym bilansie: - grubsza, dobrze zaprojektowana folia barierowa, która wydłuża trwałość dań gotowych o 30%, może być bardziej ekologiczna niż cieńsza, słabiej barierowa, która skutkuje większym odrzutem i stratami.

Kluczowe kierunki, które wybijały się na targach: - monomateriały – np. folie i tacki z jednego typu tworzywa (PP, PE), łatwiejsze do recyklingu, - down-gauging z głową – redukcja grubości przy jednoczesnym podnoszeniu barierowości dzięki nowym surowcom i strukturze, - integracja z logistyką – opakowanie projektowane pod realną trasę produktu (krajowa vs eksport, chłodnia vs łańcuch mieszany).

Przykład z rynku nabiału: Producent jogurtów pitnych szukał sposobu na ograniczenie plastiku. Zamiast drastycznie odchudzać butelkę, postawiono na: - zoptymalizowaną, cieńszą folię do pakowania wielopaków, - przebudowę układu pakowania na automatyczny, eliminujący nadmiar folii stretch, - lepszą barierowość materiałów w strefie logistyki eksportowej.

W kalkulacji 12-miesięcznej: mniejszy łączny wolumen plastiku + niższe straty produktu = realnie niższy ślad środowiskowy.

4. Automatyzacja: gdy opakowanie „współpracuje” z linią

Nowoczesne linie pakujące, które oglądamy na Anuga FoodTec, nie tolerują przypadkowo dobranych materiałów. Opakowanie musi być partnerem dla maszyny, a nie problemem.

Co to oznacza w praktyce? - Stała, przewidywalna kurczliwość folii na tunelach, - powtarzalny zgrzew w szerokim oknie procesowym (np. przy zmiennym obciążeniu linii), - dobre właściwości ślizgowe i antystatyczne przy automatycznym układaniu, - kompatybilność z systemami detekcji nieszczelności.

W jednym z projektów dla producenta dań gotowych problemem nie był sam produkt, ale prędkość. Po przyspieszeniu linii do docelowej wydajności część tacek zaczęła się odkształcać, a folia nie nadążała z równomiernym zgrzewem.

Zamiast „zwolnić linię”, przeprojektowano: - strukturę folii górnej z lepszą stabilnością termiczną, - profil zgrzewu i cięcia, - parametry napięcia folii na maszynie.

Rezultat: - docelowa wydajność utrzymana, - odrzuty zredukowane poniżej 1%, - stabilna szczelność opakowań MAP.

To jest właśnie kierunek, który wyraźnie widać na targach: opakowanie jako element optymalizacji procesu, a nie wyłącznie „koszt materiałowy”.

5. Jakość, która musi być powtarzalna – nie tylko w laboratorium

Nawet najlepsza koncepcja opakowania nie ma sensu, jeśli nie da się jej odtworzyć codziennie, na każdej zmianie, w każdej partii.

Dlatego globalne trendy, które szczególnie mocno wybrzmiewają na Anuga FoodTec, obejmują: - precyzyjną kontrolę grubości warstw i barierowości w produkcji folii, - ścisłe tolerancje wymiarowe (zwłaszcza przy foliach do maszyn wysokowydajnych), - testy zgrzewalności i szczelności w warunkach zbliżonych do rzeczywistych, - prace R&D prowadzone w ścisłej współpracy z producentami maszyn pakujących i zakładami przetwórczymi.

W pakowaniu mięsa, nabiału czy dań gotowych nie ma miejsca na „mniej więcej”. Jeśli bariera tlenu ma być wysoka – musi być wysoka w każdym metrze folii. Jeśli okno zgrzewu ma być szerokie – musi takie pozostać także przy zmianie dostawcy tacek, zmiennej wilgotności otoczenia czy różnicach między partiami surowców.

To podejście – łączenie kompetencji materiałowych, maszynowych i procesowych – jest dziś kluczową przewagą dostawców opakowań, którzy chcą być realnym partnerem działów produkcji i technologów żywności.

Co dalej? Porozmawiajmy o Twojej linii pakującej

Jeśli: - przygotowujesz się do wdrożenia nowego produktu (np. świeże mięso, convenience, produkty premium), - planujesz przejście na MAP lub chcesz poprawić istniejące rozwiązanie, - myślisz o redukcji plastiku bez utraty trwałości i bezpieczeństwa, - rozbudowujesz lub automatyzujesz linię pakującą,

warto zacząć od rozmowy o opakowaniu jako systemie: materiale, maszynie i procesie.

Zespół inżynierów i technologów PAK może pomóc przeanalizować obecne rozwiązania, zaproponować alternatywne struktury folii oraz przetestować je w warunkach zbliżonych do Twojej produkcji.

Skontaktuj się, jeśli chcesz, aby opakowanie Twoich produktów było nie tylko zgodne z trendami z Anuga FoodTec, ale przede wszystkim – bezpieczne, szczelne, wydajne i ekonomicznie uzasadnione.

foodpackaging #MAP #barrierfilms #foodsafety #packaginginnovation

[opakowaniadruk]

Congreso Polaco del Queso 2023 – co naprawdę wydarzyło się za kulisami serowej rewolucji?

Wyobraź sobie halę pełną aromatu dojrzewających serów, precyzyjnie skalibrowane linie pakujące, ekrany z danymi o wydłużeniu terminu przydatności i… ciszę, gdy ktoś zadaje jedno, kluczowe pytanie:

„Jak długo nasz ser może być naprawdę bezpieczny – bez kompromisu w smaku i bez marnowania surowca?”

Właśnie wokół tego pytania kręciły się najciekawsze rozmowy podczas Congreso Polaco del Queso 2023 – spotkania liderów branży serowarskiej, technologów żywności i producentów opakowań. PAKTORUN był tam nie tylko obserwatorem. Byliśmy w samym centrum dyskusji o tym, jak nowoczesne opakowania zmieniają przyszłość nabiału.

Dlaczego ser to jeden z najtrudniejszych „pacjentów” do zapakowania?

Ser to nie jest „kolejny produkt”. To żywa matryca – oddycha, dojrzewa, reaguje na tlen, wilgoć, temperaturę. Każdy technolog wie, że:

twarty żółte wymagają wysokiej bariery tlenowej i paroizolacji, żeby uniknąć pleśni i oksydacji tłuszczu,

sery miękkie potrzebują bardziej „oddychających” rozwiązań, ale wciąż stabilnych mikrobiologicznie,

sery w plastrach to walka o idealne odrywanie, brak sklejania i wygodę konsumenta przy jednoczesnym utrzymaniu szczelności.

Na konferencji było to widać jak na dłoni: każdy zakład ma inne linie, inne receptury, inne oczekiwania działu sprzedaży. Wspólny mianownik? Presja na wydłużenie trwałości, redukcję odpadów i optymalizację kosztów opakowania – bez utraty jakości.

Case z produkcji: jak mała zmiana w folii uratowała tysiące kilogramów sera

Podczas jednego z paneli omawialiśmy realny przypadek z zakładu, który pakował sery w plastrach na szybkich liniach termoformujących. Problem:

zbyt wysoki odsetek nieszczelnych pakietów,

reklamacje konsumenckie: wysuszony ser na brzegach,

nadmierne „puszenie się” opakowań w ladach chłodniczych,

spore straty w logistyce (wyrzucane całe kartony).

Diagnoza na miejscu: – folia dolna zbyt sztywna w stosunku do głębokości formy, – nieoptymalne parametry zgrzewania, – mieszanka gazu MAP niepasująca do zawartości tłuszczu i wilgotności sera.

Rozwiązaliśmy to trójstopniowo:

Dopasowanie wielowarstwowej folii barierowej – inna struktura, z lepszą zgrzewalnością i wyższą odpornością na przebicie (ważne przy ostrych krawędziach plastrów i możliwych zadziorach z noży).

Rekalibracja ustawień linii – krótszy czas zgrzewu, ale wyższa temperatura na wąskiej strefie; mniej deformacji, lepsza szczelność.

Korekta atmosfery modyfikowanej (MAP) – inny stosunek CO₂ do N₂, bardziej ukierunkowany na hamowanie wzrostu mikroflory tlenowej przy utrzymaniu stabilnej struktury sera.

Efekt po 3 miesiącach:

spadek odrzutów o ponad 40%,

zauważalnie mniej reklamacji sklepów,

dłuższa wizualna świeżość produktu na półce,

realne oszczędności na skali miesięcznej produkcji.

To właśnie takie praktyczne przykłady dominowały w kuluarowych rozmowach podczas Congreso Polaco del Queso 2023 – mniej teorii, więcej danych i testów z linii.

Bariera, MAP, ekologia – trzy hasła, które ciągle wracały

Trendy, które obecnie definiują pakowanie nabiału, mocno wybrzmiały na wydarzeniu:

1. Wysokobarierowe folie i laminaty

Bez skutecznej bariery tlenowej i wilgoci:

sery szybciej jełczeją,

pojawia się niepożądana flora,

rośnie ilość odpadów na linii i w sieciach handlowych.

Dlatego tyle uwagi poświęcono takim rozwiązaniom jak folia do pakowania serów w atmosferze modyfikowanej z kontrolowaną barierą – różne kombinacje struktur PE/PA/EVOH, dostosowane do konkretnego typu sera i parametrów linii pakujących. Właśnie w tym kontekście omawialiśmy też nasze doświadczenia z wdrożeń opisane szerzej w artykule o 👉 rozwiązaniach MAP i foliach barierowych dla przemysłu serowarskiego.

2. Atmosfera modyfikowana (MAP) jako standard, nie „premium”

Jeszcze kilka lat temu MAP w serach była postrzegana jako coś dodatkowego. Dziś to praktycznie standard w segmencie:

plastrów,

kostek i słupków,

serów w miksach (np. pizza mix, sery sałatkowe).

Na konferencji sporo mówiono o optymalizacji gazów: nie tylko wydłużenie trwałości, ale też minimalizacja bloatingu (napęcznienia opakowań) i stabilna prezentacja na półce. To ma bezpośredni wpływ na wizerunek marki producenta sera.

3. Redukcja plastiku i recykling

Uczestnicy bardzo jasno artykułowali presję rynku: – „Chcemy mniej plastiku, ale nie kosztem bezpieczeństwa i trwałości”.

Tu pojawiają się:

folii cieńsze, ale o wyższej wytrzymałości,

struktury monomateriałowe, np. PE/PE nadające się lepiej do recyklingu,

projekty „light-weighting” – mniej surowca przy tym samym (lub wyższym) poziomie ochrony.

Kluczowe jest jednak podejście systemowe: nie tylko folia, ale i dopasowanie całego procesu pakowania, od ustawień linii po sposób paletyzacji. To tam często kryje się dodatkowe 5–10% oszczędności.

Automatyzacja pakowania sera – gdzie technologia robi różnicę

Drugim mocnym wątkiem konferencji była automatyzacja: od detekcji nieszczelności, przez kontrolę wagi, po zaawansowane systemy układania opakowań.

Nowoczesne linie termoformujące i traysealery „lubią” folie przewidywalne:

stała grubość,

powtarzalne właściwości zgrzewalne,

wysoką odporność na rozdarcia w strefach narożnych.

Aspekty, o których mówi się rzadziej, a które są kluczowe:

czas cyklu – folia musi nadążać za maszyną: prawidłowo się formować, nie deformować się przy szybkich zgrzewach,

współpraca z drukiem – wysokiej jakości nadruki (brand, informacje o alergenach, datach) nie mogą obniżać parametrów mechanicznych materiału,

traceability – coraz częściej klienci oczekują pełnej identyfikowalności partii opakowania, zintegrowanej z systemem zakładu.

Na Congreso Polaco del Queso 2023 było jasne: zwyciężają ci, którzy patrzą na opakowanie nie jako koszt, lecz jako kluczowy element procesu technologicznego.

Co wynosimy z Congreso Polaco del Queso 2023 jako PAKTORUN?

Kilka rzeczy stało się absolutnie oczywistych:

Bezpieczeństwo żywności i szczelność opakowań to punkt wyjścia. W serach nie ma miejsca na „prawie dobrze”.

Trwałość produktu i ograniczenie marnotrawstwa są tak samo ważne dla producenta, jak i dla sieci retail – to konkretne liczby w Excelu, nie hasła.

Ekologia i redukcja plastiku muszą iść w parze z technologią: cieniej, lżej, ale nie słabiej.

Indywidualne podejście do produktu (rodzaj sera, linia, profil dystrybucji) to jedyna droga do realnej optymalizacji kosztów.

Masz ser, my mamy opakowanie – porozmawiajmy o szczegółach

Jeśli produkujesz:

sery w blokach,

plastry na tackach,

sery konfekcjonowane w kostkach czy słupkach,

lub mieszanki serów do zastosowań przemysłowych,

i chcesz:

wydłużyć trwałość bez pogorszenia smaku,

ograniczyć odrzuty z powodu nieszczelności,

zredukować ilość tworzywa w opakowaniu,

lepiej dopasować folie do swoich linii pakujących,

warto o tym porozmawiać na konkretnych danych z Twojej produkcji.

Skontaktuj się z nami, opowiedz o swoim procesie i wyzwaniach – przygotujemy propozycję rozwiązań materiałowych i procesowych szytych na miarę Twojego sera i Twojej linii.

packaging #foodtech #cheeseindustry #MAPpackaging #sustainablepackaging

[opakowaniadruk]

Alimentaria FoodTech w Barcelonie – jak wygląda przyszłość pakowania żywności naprawdę z bliska?

Wyobraź sobie halę wypełnioną po brzegi dźwiękiem maszyn, zapachem świeżo wypiekanych bułek, aromatem dojrzewających wędlin i… szelestem folii barierowych, które decydują o tym, czy ten cały świat smaków w ogóle dotrze do konsumenta w idealnym stanie. Tak wygląda Alimentaria FoodTech w Barcelonie – jedno z najważniejszych miejsc na mapie technologii spożywczych.

Dla nas, w paktorun.pl, to nie jest tylko targ – to realne laboratorium przyszłości, w którym możemy sprawdzić, jak nowe koncepcje pakowania żywności zachowują się w prawdziwym, przemysłowym świecie.

Barcelona: gdzie automatyzacja spotyka się z bezpieczeństwem żywności

Alimentaria FoodTech to bardzo dobry papierek lakmusowy dla całej branży. W tym roku wyjątkowo mocno wybrzmiały cztery hasła: automatyzacja, ekologia, bariera, dane.

Automatyzacja – bo linie pakujące w działach mięsa, nabiału czy dań gotowych nie mogą już sobie pozwolić na „ręczne półśrodki”. Od producentów słyszymy to samo:

„Potrzebujemy zmniejszyć liczbę błędów, podnieść wydajność i lepiej kontrolować koszty.”

Na stoiskach w Barcelonie widać to bardzo wyraźnie: roboty pick&place, maszyny do termoformingu współpracujące online z systemami MES, automatyczna kontrola szczelności opakowań w locie – bez zatrzymywania linii.

My patrzymy na to z bardzo konkretnej perspektywy: materiałów opakowaniowych, które muszą współgrać z automatyzacją, a nie być dla niej przeszkodą. Elastyczność folii, stabilność zgrzewu, stała grubość materiału – to nie są detale. Przy prędkości 80–120 paków na minutę każda nierówność oznacza przestój, zator, reklamację.

Case z linii pakowania mięsa: kiedy folia „robi różnicę”

Jeden z najbardziej obrazowych przykładów, które wracają do nas po Barcelonie, dotyczy średniej wielkości zakładu mięsnego, produkującego zarówno świeże porcje, jak i gotowe dania chłodzone. Problem był do bólu konkretny:

zbyt dużo reklamacji z powodu „spuchniętych” opakowań MAP,

różna trwałość produktów w tej samej partii,

nerwowe relacje z siecią handlową, która zaczęła monitorować zwroty.

Na linii używano folii o ograniczonej barierowości, zaprojektowanej jeszcze kilka lat temu, w zupełnie innych realiach dystrybucji. Tymczasem logistyka wydłużyła się o dodatkowe 24–48 h, pojawiły się centra przeładunkowe, a ekspozycja w chłodniach sklepowych stała się dłuższa.

Rozwiązanie? Przejście na nową generację folii barierowych do pakowania mięsa w atmosferze modyfikowanej (MAP), o lepszej barierze na tlen i parę wodną, laserowym perforowaniu w ściśle określonych segmentach oraz zoptymalizowanej strukturze do pracy na szybkich liniach.

Efekt po wdrożeniu:

spadek reklamacji o ok. 70% w ciągu pierwszych dwóch miesięcy,

wydłużenie deklarowanej trwałości produktów z 8 do 10–12 dni (w zależności od asortymentu),

stabilniejsza praca maszyny pakującej – mniej zacięć, mniej odrzutów z powodu nieszczelności.

Na targach w Barcelonie widzimy coraz więcej właśnie takich, precyzyjnie dopasowanych rozwiązań: materiał + atmosfera gazowa + maszyna + proces. To już nie jest zwykłe „owinięcie produktu folią”. To świadoma, inżynierska decyzja o tym, jak zachowa się żywność przez cały łańcuch dostaw.

Ekologia kontra trwałość: czy naprawdę trzeba wybierać?

Trend „less plastic” jest faktem – i jest słuszny. Ale branża spożywcza nie może sobie pozwolić na prosty schemat: „mniej plastiku za wszelką cenę”.

W pakowaniu mięsa, serów, pieczywa krojonego czy dań gotowych każdy gram opakowania jest po coś. Mamy do czynienia z mikrobiologią, oksydacją tłuszczów, migracją wilgoci. To nie jest packaging dla kosmetyków czy tekstyliów – tu każda pomyłka kończy się marnowaniem żywności.

Dlatego na Alimentaria FoodTech widać zupełnie nowy sposób myślenia:

redukcja grubości folii, ale przy zachowaniu lub podwyższeniu barierowości,

przechodzenie na struktury monomateriałowe, łatwiejsze do recyklingu,

projektowanie opakowań pod konkretne frakcje recyklingu dostępne w danym kraju,

łączenie ekoprojektowania z ochroną produktu – tak, aby obniżenie wagi opakowania nie skracało trwałości o połowę.

W tym kontekście szczególnie interesujące są rozwiązania do pakowania w atmosferze modyfikowanej dla dań gotowych, świeżego mięsa czy produktów convenience. Odpowiednio dobrana struktura folii barierowej i konfiguracja MAP pozwalają np. na:

bezpieczne wydłużenie trwałości posiłków ready meal w chłodni nawet do 10–14 dni,

ograniczenie dodatku konserwantów przy zachowaniu bezpieczeństwa mikrobiologicznego,

zmniejszenie liczby zwrotów z sieci handlowych, co przekłada się na realne oszczędności.

Więcej o tym, jak zderzamy te trendy z praktyką i jak testujemy rozwiązania do pakowania w atmosferze modyfikowanej na realnych liniach produkcyjnych, opisujemy tutaj: 👉 [https://paktorun.pl/es/2024/02/22/alimentaria-foodtech-en-barcelona/]

Automatyzacja + dane: koniec „czucia”, początek precyzji

Kolejny mocny trend z Barcelony: pakowanie musi przestać być „czarną skrzynką” procesu produkcji.

Coraz więcej producentów:

integruje linie pakujące z systemami zbierania danych (OEE, traceability),

monitoruje temperaturę zgrzewu, czas zgrzewania, podciśnienie, skład gazu MAP w czasie rzeczywistym,

wykorzystuje kamerowe systemy kontroli jakości opakowań (szczelność, poprawność etykiety, jakość nadruku).

To oznacza jedno: materiały opakowaniowe muszą być przewidywalne. Jeżeli folie „pływają” z partią, zmieniają się ich parametry, maszyna zaczyna generować błędy, a dane przestają mieć sens.

Dlatego przy projektowaniu nowych opakowań kładziemy coraz większy nacisk na:

stabilność parametrów barierowych w czasie,

wąskie tolerancje grubości i składu materiału,

powtarzalność właściwości zgrzewalnych,

możliwość pracy na wysokich prędkościach bez zmiany receptury folii co kilka miesięcy.

Bez tego automatyzacja pakowania to tylko droga zabawka, która nigdy nie osiąga swojego potencjału.

Chleb, ser, dania gotowe – trzy różne światy, jedno wyzwanie

Alimentaria FoodTech przypomina jedno: nie istnieje „uniwersalne opakowanie do żywności”.

Pieczywo krojone potrzebuje kontrolowanej wymiany gazów – zbyt szczelna bariera = kondensacja pary i pleśń, zbyt słaba bariera = wysychanie i pogorszenie struktury miękiszu.

Sery dojrzewające wymagają ochrony przed tlenem i światłem, ale jednocześnie zachowania odpowiednich warunków dojrzewania w czasie dystrybucji.

Dania gotowe chłodzone muszą przetrwać proces obróbki termicznej, pakowanie, dystrybucję, mikrofalę lub piekarnik – bez utraty szczelności i bez migracji niepożądanych substancji.

W każdym z tych przypadków kluczowe jest dopasowanie:

rodzaju folii (barierowa / średniobarierowa / perforowana),

technologii pakowania (MAP, próżnia, skin, flow-pack, termoformowanie),

grubości i struktury materiału (np. monomateriał PE lub PP pod recykling, laminaty wielowarstwowe tam, gdzie to absolutnie konieczne),

do realnych warunków logistyki i sprzedaży.

To właśnie ta inżynieria szczegółu odróżnia nowoczesnego producenta opakowań od dostawcy „rolki folii”.

Co dalej? Jak przełożyć Barcelonę na Twoją linię produkcyjną

Alimentaria FoodTech pokazuje wyraźnie, w którą stronę idzie branża:

więcej danych, mniej przypadkowości,

mniej materiału, więcej funkcjonalności,

więcej automatyzacji, mniej przestojów i odrzutów,

więcej projektowania opakowań „pod realia”, mniej kopiowania schematów sprzed 10 lat.

Jeśli stoisz dziś przed decyzją o zmianie materiałów, modernizacji linii pakujących albo wdrożeniu MAP, to dobry moment, by spojrzeć na opakowanie nie jak na koszt, ale jak na narzędzie do ochrony produktu, budowania trwałości i optymalizacji całego procesu.

Jeżeli chcesz porozmawiać o konkretnych wyzwaniach – mięsie, serach, pieczywie, daniach gotowych czy produktach convenience – i zobaczyć, jak technologie prezentowane w Barcelonie można przełożyć na Twoją produkcję, po prostu się odezwij.

Porozmawiajmy o foliach barierowych, automatyzacji pakowania i realnym obniżeniu kosztów bez kompromisu w bezpieczeństwie żywności.

foodpackaging #MAP #foliabarierowe #foodtech #packaginginnovation

[opakowaniadruk]

Rodzinny piknik, który zaczyna się… na linii pakowania? Brzmi jak przesada, ale w branży spożywczej to właśnie tam decyduje się, czy wspólne świętowanie będzie pełne smaku, czy pełne stresu.

Picnic Familiar – od hali produkcyjnej do koca na trawie

Wyobraź sobie sobotę, ciepłe popołudnie, dzieci biegające po trawie, znajomych rozkładających koce. Na środku – klasyk: sałatka ziemniaczana, sery, wędliny, pieczywo, hummus, warzywa krojone, kilka dań gotowych „na zimno”.

To, jak wygląda ten stół (a raczej koc) po dwóch godzinach, w ogromnym stopniu zależy od tego, co wydarzyło się… kilka tygodni wcześniej w zakładzie produkcyjnym.

Jeśli opakowanie zawiodło – sery się „pocą”, wędlina traci kolor, a sałatka ma nieprzyjemny zapach. Jeśli zadziałało – wszystko smakuje świeżo, wygląda apetycznie i jest bezpieczne mikrobiologicznie. I właśnie o to chodzi w koncepcji Picnic Familiar: opakowania, które realnie wspierają budowanie relacji i wspólne świętowanie, zamiast je sabotować.

Case z praktyki: wędlina, która miała „nie dojechać” na piknik

Jeden z naszych klientów – producent wędlin plasowanych i kiełbas premium – zgłosił się z konkretnym problemem:

„Produkt jest świetny, ale traci świeżość wizualną po kilku dniach. W sklepach ludzie odkładają paczkę, bo widzą lekkie zmiany barwy. Na pikniki klienci biorą konkurencję. My inwestujemy w jakość, ale to opakowanie psuje efekt.”

Analiza wykazała kilka wyzwań naraz: - zbyt niska barierowość folii – wahania barwy przez dostęp tlenu, - zbyt wysoki udział plastiku w konstrukcji – niezgodny z nowymi wytycznymi sieci handlowych, - ręczne etapy pakowania – wrażliwe na błąd operatora i mikronieszczelności, - mało atrakcyjna prezentacja produktu na półce.

W odpowiedzi zaprojektowaliśmy nowy układ: - wysokobarierową, wielowarstwową folię górną i dolną zoptymalizowaną pod pakowanie w atmosferze modyfikowanej (MAP), - lżejszą konstrukcję materiałową (mniej plastików wielomateriałowych, łatwiejszy recykling), - dopasowany do parku maszynowego klienta system automatyzacji z kontrolą szczelności, - przejrzystą strefę ekspozycyjną, by pokazać produkt, nie tylko grafikę.

Efekt? - Wydłużenie deklarowanej trwałości o kilka dni przy zachowaniu bezpieczeństwa, - znaczący spadek reklamacji sklepów dotyczących „nieświeżego wyglądu”, - realny wzrost rotacji w okresie „piknikowym” (maj–wrzesień), - gotowy asortyment „na wynos” – idealny do koszyka piknikowego.

To przykład, jak odpowiednio dobrane rozwiązania do pakowania żywności bezpośrednio przekładają się na doświadczenie konsumenta – często właśnie podczas rodzinnych spotkań i plenerowych świąt.

Bezpieczeństwo, szczelność, ekologia – trzy filary nowoczesnego pikniku

Współczesny konsument oczekuje paradoksu: - maksymalnej świeżości i naturalności, - długiej trwałości produktu, - mniej plastiku i bardziej ekologicznych rozwiązań, - wygody: produkt ma być gotowy, łatwy w transporcie i prosty w podaniu.

Z perspektywy technologii pakowania to nie jest proste. Ale da się to zrobić.

1. Bezpieczeństwo żywności

Czyli mikrobiologia, migracje, szczelność. Na pikniku produkty są szczególnie narażone na: - podwyższoną temperaturę, - wielokrotne otwieranie i zamykanie, - zabrudzenia z zewnątrz.

Dlatego tak ważne są: - folie barierowe o kontrolowanych parametrach przenikania tlenu i pary wodnej, - precyzyjnie dobrane zgrzewy – szerokość, temperatura, czas, siła docisku, - możliwość zastosowania otwierania wielokrotnego (reclose) – żeby produkt po otwarciu nie był od razu „stracony”.

2. Szczelność i trwałość

Dla producenta: - mniejsza liczba zwrotów, reklamacji i strat, - stabilny termin przydatności na półce, - bardziej przewidywalne dostawy (mniej marnotrawstwa w łańcuchu dostaw).

Dla użytkownika: - produkt „trzyma formę” – nie wypływa sos, nie czuć nieprzyjemnego zapachu, - opakowanie nie rozrywa się w dłoniach po „szarpanym” otwieraniu, - można bez obaw spakować je do plecaka czy torby termicznej z innymi produktami.

3. Ekologia i redukcja plastiku

Nowe pokolenie buduje relacje w trochę inny sposób: przy grillu lub pikniku równie ważne jak smak staje się to, ile śmieci zostaje po wszystkim i co dzieje się dalej z opakowaniami.

Dlatego rozwijamy: - rozwiązania oparte na foliach monomateriałowych (łatwiejszy recykling), - konstrukcje light-weight – mniej surowca, ta sama lub wyższa bariera, - projekty wspierające redukcję strat żywności (bo marnowanie jedzenia jest równie poważnym problemem środowiskowym, co sam plastik).

Właśnie w tym kontekście powstała nasza inicjatywa Picnic Familiar, w której pokazujemy, jak technologia opakowań może realnie wpływać na doświadczenie wspólnego świętowania – od bezpieczeństwa po komfort użytkowania. Więcej o tym podejściu opisaliśmy w artykule na temat tego, jak nowoczesne, barierowe rozwiązania do pakowania produktów gotowych pomagają tworzyć lepsze doświadczenia rodzinnych spotkań 👉 https://paktorun.pl/es/2024/02/22/picnic-familiar/

Automatyzacja pakowania – niewidzialny bohater rodzinnych spotkań

Na pikniku widzimy tylko efekt końcowy: ładną tackę serów, wygodnie zapakowaną sałatkę czy danie gotowe „ready to eat”. Tymczasem za kulisami dzieje się skomplikowany proces:

dobór folii pod MAP (mieszanki gazów dopasowane do konkretnego produktu – inne dla wędlin, inne dla serów czy wyrobów garmażeryjnych),

kalibracja maszyn pakujących pod konkretną lepkość sosu, strukturę pieczywa czy wrażliwość sera,

kontrola szczelności (testy próżniowe, zgrzewy próbne, analiza nieszczelności),

integracja z systemami jakości (HACCP, IFS, BRC).

Automatyzacja tych etapów to: - mniejsze ryzyko błędu ludzkiego, - powtarzalna jakość każdego opakowania, - lepsza kontrola kosztów (dokładne dawkowanie, mniejszy odpad materiałowy), - możliwość szybkiego skalowania produkcji przed sezonem „piknikowym”.

Producent, który inwestuje w nowoczesne linie pakujące, nie robi tego tylko „dla siebie”. Konsument odczuje to bardzo konkretnie: spokojem, że może włożyć do koszyka rodzinny zestaw produktów i bez stresu cieszyć się nimi w plenerze.

Od folii do emocji: dlaczego opakowanie ma znaczenie dla relacji

Kiedy pracujemy nad nowymi rozwiązaniami opakowaniowymi, rzadko mówimy wyłącznie o mikronach, barierowości czy parametrach zgrzewu. Rozmawiamy o tym: - czy rodzina będzie mogła bezpiecznie zaserwować danie dzieciom, - czy produkt „przeżyje” drogę z miasta na działkę w 30-stopniowym upale, - czy otwarcie opakowania nie będzie frustrującym doświadczeniem („nie mogę tego oderwać, daj nożyczki!”), - czy resztki można łatwo zabezpieczyć na następny dzień.

Opakowanie przestaje być tylko „osłonką”. Staje się elementem całego doświadczenia – od półki sklepowej, przez transport, aż po wspólne jedzenie na jednym kocu.

To właśnie jest sedno Picnic Familiar: technologia w służbie prostego, ludzkiego momentu – czasu spędzonego razem.

Chcesz, żeby Twoje produkty „dojeżdżały” na każdy piknik w idealnej formie?

Jeśli w Twoim portfolio są: - wędliny, sery, nabiał, - pieczywo pakowane i półprodukty piekarnicze, - sałatki, dania gotowe, produkty convenience, - przekąski, produkty roślinne, i szukasz sposobu, by połączyć: - bezpieczeństwo i dłuższą trwałość, - wysoką estetykę i wygodę użytkowania, - redukcję plastiku i optymalizację kosztów,

porozmawiajmy o tym, jak dopasować rozwiązania opakowaniowe do Twojej linii produkcyjnej i oczekiwań sieci handlowych – tak, by Twoje produkty były naturalnym wyborem na każdy rodzinny piknik.

Napisz do nas lub prześlij zapytanie z krótkim opisem asortymentu i obecnych wyzwań. Dobierzemy technologię, która z hali produkcyjnej zrobi pierwszy krok na… koc piknikowy Twoich klientów.

foodpackaging #MAP #foliebarierowe #packaginginnovation #safefood

[opakowaniadruk]

Rodzinny piknik… w firmie od folii? Tak właśnie integrujemy zespół poza halą produkcyjną

Kiedy myślisz o producencie rozwiązań do pakowania żywności, co widzisz? Linia produkcyjna, szum maszyn, rolki folii, testy zgrzewu, kontrola barierowości. My też to widzimy – bo to nasza codzienność. Ale raz w roku dzieje się coś, co kompletnie wywraca ten obraz do góry nogami: rodzinny piknik PAK Toruń.

I właśnie wtedy najlepiej widać, jak bardzo to, co robimy z tworzywami, folią barierową czy MAP-em, jest w gruncie rzeczy… o ludziach. O zaufaniu, bezpieczeństwie, wspólnym celu. Tyle że zamiast „deadline’ów” mamy tu dmuchańce, watę cukrową i dzieci biegające z opakowaniami po grillu, które – tak, sprawdzają szczelność lepiej niż niejedno laboratorium. 😉

Od laboratorium do koca piknikowego

Na co dzień mówimy językiem: przepuszczalność tlenu, grubość laminatu, współczynnik zgrzewalności, MAP, redukcja gramatury przy zachowaniu barierowości. Ale gdy przychodzą rodziny naszych pracowników, nagle musimy to przełożyć na coś zupełnie prostego:

– „Tato, a czemu te parówki w sklepie są w takim śliskim plastiku?” – „Bo inaczej byś ich bezpiecznie nie zjadł po tygodniu w lodówce.”

Ten moment, kiedy dziecko dotyka opakowania, które powstało na linii, nad którą czuwa jego mama czy tata – to jest realna integracja. Firma przestaje być abstrakcyjną „halą”, a staje się miejscem, w którym powstaje coś ważnego: bezpieczeństwo żywności, którą potem cała rodzina kładzie na piknikowym kocu.

Podczas naszego ostatniego wydarzenia, którego klimat dobrze oddaje relacja z takiego rodzinnego pikniku integracyjnego w branży opakowań dla żywności 👉 [https://paktorun.pl/2023/06/27/piknik-rodzinny/] – po raz kolejny zobaczyliśmy, że rozmowa o technologii zaczyna się… od jedzenia. Od kiełbaski z grilla, od sałatki w pojemniku, od serka zapakowanego w MAP. I że właśnie to jest najprostsza ścieżka, żeby pokazać, czym na co dzień się zajmujemy.

Case z trawnika: „Mamo, nic się nie wylało!”

Jeden z naszych ulubionych piknikowych „testów jakości” wydarzył się zupełnie spontanicznie.

Na kocu lądują: - gotowe dania w tackach zgrzewanych (wersja „dla tych, co nie lubią grilla”), - dipy i sosy w kubkach, - pokrojone owoce w pojemnikach z folią peel-off, - świeże pieczywo w perforowanej folii, - sery i wędliny w opakowaniach MAP.

W pewnym momencie jedno z dzieci biegnie z tacką sosu, potyka się – klasyka gatunku. Tacka leci, my już widzimy w myślach czerwony ślad na trawie, ale… nic. Zgrzew trzyma. Folia się nie rozrywa. Zero wycieku.

– „Mamo, nic się nie wylało! Ale czary!”

Nie czary. Technologia. To właśnie: - dobrany typ folii barierowej, - odpowiednia sztywność tacki, - parametry zgrzewania ustawione tak, by przetrwać nie tylko transport paletą, ale też bieg sześciolatka po trawie.

Ten „test polowy” to w pigułce to, co robimy z klientami na co dzień, tylko w wersji live: szukamy takiej kombinacji materiałów i parametrów, która nie zawiedzie ani w magazynie, ani na półce, ani w rękach konsumenta.

Integracja, która zaczyna się w produkcji

Piknik rodzinny to dla nas coś więcej niż „fajne wydarzenie dla pracowników”. To praktyczne przedłużenie filozofii pracy:

1. Bezpieczeństwo żywności ponad wszystko Gdy rozpalamy grilla, bardzo szybko rozmowa schodzi na: - migrację substancji z opakowań, - odporność folii na temperaturę, - szczelność i higienę pakowania świeżego mięsa, kiełbas, burgerów.

Rodziny pytają, czy to, co produkujemy, jest „naprawdę bezpieczne”. I tu pokazujemy, jak wyglądają nasze procedury: testy barierowości, kontrola zgrzewu, symulacje uszkodzeń mechanicznych, audyty.

2. Trwałość i redukcja marnowania żywności W branży spożywczej coraz mocniej liczy się nie tylko „jak to wygląda na półce”, ale: - o ile opakowanie wydłuża termin przydatności do spożycia, - czy pozwala bezpiecznie przetrwać dystrybucję w chłodniczym łańcuchu dostaw, - jaką ma barierę na tlen i parę wodną.

Przy piknikowym stole łatwo to wytłumaczyć: – „Jeżeli ta wędlina wytrzyma w lodówce 14 dni, zamiast 7, bo dobrze dobraliśmy materiał i atmosferę modyfikowaną (MAP), to realnie mniej jedzenia skończy w koszu.”

3. Optymalizacja procesów – od hali do konsumenta Rozmawiając z bliskimi naszych pracowników, łapiemy też ich perspektywę: - „Dlaczego w tym sklepie opakowania są tak napompowane?” - „Dlaczego nie da się łatwo otworzyć tej folii?”

Te pytania to dla nas cenne dane. W końcu każdy z nich jest realnym konsumentem, który sprawdza: - łatwość otwarcia (peelability), - ergonomię, - możliwość ponownego zamknięcia, - odczuwalną „jakość” materiału.

To potem wraca na halę w formie bardzo konkretnych zadań projektowych.

Trendy, które widać nawet na pikniku

Na rodzinnym pikniku bardzo szybko wychodzi na wierzch to, co w branży jest już standardem, ale konsumenci wciąż dopiero „oswajają”:

Ekologia i redukcja plastiku – „Czemu to nie jest papier?” – „Czy to się w ogóle da przetworzyć?”

Tu opowiadamy o: - obniżaniu gramatury folii przy zachowaniu właściwości barierowych, - przechodzeniu na monomateriały (łatwiejsze do recyklingu), - projektowaniu opakowań pod gospodarkę obiegu zamkniętego, - balansowaniu między mniejszą ilością plastiku a bezpieczeństwem żywności.

Bo czasem najniższy ślad środowiskowy to wcale nie „zero plastiku”, tylko „właściwy plastik” w odpowiedniej ilości, który ratuje produkt przed wyrzuceniem.

Automatyzacja pakowania i koszty Na kocu siadają też osoby z działu utrzymania ruchu, technologii, R&D. Tam rozmowy idą już głębiej: - praca na szybszych liniach pakujących, - dobór folii do wysokowydajnych zgrzewarek, - współpraca z systemami dozowania gazu (MAP), - stabilność parametrów na automatycznych liniach traysealerów i flowpacków.

Każda sekunda na linii, każdy odpad opakowania to koszt. A każdy nieudany zgrzew – ryzyko. Rodzinny piknik nie brzmi jak miejsce na tak techniczne tematy, ale to tam najłatwiej wytłumaczyć, dlaczego nasz technolog potrafi godzinami dyskutować o „jednej warstwie więcej w laminacie”.

Dlaczego właśnie takie wydarzenia budują nowoczesną firmę od opakowań?

Bo w branży, gdzie liczy się mikron, współczynnik OTR i różnice temperatury zgrzewu, łatwo zgubić… człowieka. Piknik rodzinny przypomina nam, że:

każdy arkusz folii barierowej do mięsa, nabiału czy dań gotowych finalnie trafia na stół kogoś z nas,

każdy błąd to nie tylko reklamacja, ale potencjalne zagrożenie bezpieczeństwa żywności,

każda optymalizacja kosztów i materiału musi iść w parze z odpowiedzialnością.

Integracja zespołu poza halą produkcyjną nie jest tylko „miłym dodatkiem do benefitów”. To realna część kultury jakości: - ludzie bardziej utożsamiają się z produktem, - pracownicy R&D słyszą pytania konsumentów „z pierwszej ręki”, - działy produkcji widzą, że ich praca ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo rodzin.

A gdy wracamy po takim wydarzeniu na halę, inaczej brzmią słowa „kontrola jakości” czy „test barierowości”. Bo obok tabeli z wynikami każdy z nas ma przed oczami bardzo konkretny koc, bardzo konkretne dziecko i bardzo konkretną tackę, która ma prawo upaść – ale nie ma prawa przeciekać.

Chcesz, żeby Twój produkt też przeszedł „test piknikowy”?

Jeśli: - rozwijasz nowe produkty mięsne, nabiałowe, piekarnicze lub dania gotowe, - szukasz sposobów na wydłużenie shelf-life bez kompromisów w bezpieczeństwie, - chcesz zredukować plastik i koszty, nie tracąc na szczelności i barierowości, - planujesz automatyzację pakowania lub przejście na MAP,

porozmawiajmy technicznie – ale po ludzku. Przygotujemy rozwiązania opakowaniowe, które sprawdzą się nie tylko w laboratorium i na linii pakującej, ale też w najtrudniejszym środowisku testowym: w realnych rękach realnych konsumentów.

Skontaktuj się z nami po konsultację lub zapytanie ofertowe – pokażemy Ci, jak zamienić wyzwania produkcyjne w przewagę konkurencyjną na półce.

foodpackaging #MAP #foliebarierowe #bezpieczenstwozywnosci #pakowanieautomatyczne

[opakowaniadruk]

Test 11 – gdy nowe rozwiązania naprawdę spotykają się z linią produkcyjną

Wyobraź sobie halę produkcyjną w poniedziałek o 5:30 rano. Linia do pakowania wstaje razem z pierwszą zmianą. Na taśmę wjeżdżają tacki z mięsem mielonym – produkt wrażliwy, wymagający idealnej szczelności i stabilnej atmosfery modyfikowanej (MAP).

Do tej pory co kilka dni ktoś zgłaszał ten sam problem: „Za dużo odrzutów przez mikroprzecieki”, „termin przydatności nie trzyma deklaracji”, „za wysokie zużycie folii”. Wszystko działa – ale nie działa optymalnie.

To właśnie w takich momentach w PAK Toruń wchodzi na scenę coś, co nazywamy wewnętrznie „Test 11” – czyli etap, na którym nowe rozwiązania są weryfikowane nie w laboratorium, ale w realnej, często bezlitosnej praktyce produkcyjnej.

Od laboratorium do taśmy – po co nam „Test 11”?

Nowa folia barierowa, nowy laminat, nowa konfiguracja MAP – wszystko wygląda obiecująco na papierze. Mamy dane: - wysoki poziom bariery dla tlenu i pary wodnej, - świetne zachowanie w testach zgrzewu, - potwierdzoną zgodność z wymaganiami kontaktu z żywnością, - obietnicę niższego zużycia materiału lub mniejszej grubości folii.

Tylko że produkcja spożywcza to nie sterylne laboratorium. To: - wahania temperatury w hali, - różnice w wilgotności, - zmęczone formierki i zgrzewarki po kilku latach pracy, - realne tempo linii, gdzie każda sekunda cyklu ma znaczenie.

„Test 11” to moment, w którym sprawdzamy, czy to, co działa idealnie w teorii, naprawdę sprawdza się przy wielotysięcznych seriach dla mięsa, nabiału, pieczywa czy dań gotowych. I dopiero wtedy mówimy, że rozwiązanie jest gotowe dla przemysłu.

Case z produkcji: mięso w MAP, mniej plastiku, zero kompromisów

Jeden z ostatnich projektów dotyczył producenta mięsa pakowanego w atmosferze modyfikowanej. Wytyczne były jasne: - wydłużyć trwałość o minimum 2 dni, - zmniejszyć ilość odrzutów z powodu nieszczelności, - obniżyć zużycie plastiku na opakowanie, - nie modyfikować radykalnie istniejącej linii (maksimum – drobne regulacje parametrów).

Brzmi jak lista życzeń? Dla nas – jak typowy brief.

Po stronie technologicznej pracowaliśmy nad: - doborem folii górnej o zwiększonej barierowości przy jednoczesnym obniżeniu grubości, - optymalizacją warstwy zgrzewalnej tak, aby tolerowała drobne zanieczyszczenia na rancie tacki (np. śladowe ilości tłuszczu), - dopasowaniem parametrów zgrzewu do konkretnej zgrzewarki klienta: temperatura, czas, docisk, profil chłodzenia.

Właśnie w tym procesie kluczowe okazały się praktyczne wnioski z naszych badań typu Test 11 nowych rozwiązań do pakowania w atmosferze modyfikowanej, gdzie zestawiamy wymagania linii produkcyjnej z właściwościami folii w rzeczywistych warunkach pracy.

Efekt? - Spadek odrzutów z powodu mikroprzecieków o ponad 40%, - wydłużenie deklarowanego terminu przydatności dzięki stabilniejszej barierze MAP, - redukcja zużycia plastiku na jednostkę produktu poprzez zastosowanie cieńszej, ale bardziej zaawansowanej folii barierowej.

To nie jest „magia nowego produktu”. To jest konsekwentne łączenie R&D, znajomości procesu klienta i testów w warunkach zbliżonych do jego codziennej rzeczywistości.

Nowe rozwiązania w praktyce: co realnie zmienia się na linii?

Gdy mówimy o „nowych rozwiązaniach w praktyce produkcyjnej”, nie chodzi tylko o świeży katalog folii czy laminatów. W realu liczy się to, co zauważy operator linii i kierownik produkcji po tygodniu pracy. Najczęściej są to:

Stabilność procesu

Mniej przestojów spowodowanych koniecznością ponownego ustawiania parametrów.

Mniejsza wrażliwość materiału na drobne odchylenia w temperaturze zgrzewu.

Bezpieczeństwo i szczelność opakowań

Pewny zgrzew, który nie puszcza pod naciskiem, w transporcie czy w chłodni.

Stała bariera tlenowa – kluczowa dla mięsa czerwonego, wędlin, dań gotowych.

Trwałość i jakość produktu

Mniej zmian barwy i zapachu przy dłuższym przechowywaniu.

Lepsza ochrona przed utratą wody (mięso), wysychaniem (pieczywo), obsychaniem powierzchni (ser, produkty mleczne).

Ekonomia procesu

Niższe zużycie materiału przy zachowaniu (lub poprawie) bezpieczeństwa.

Lepsza powtarzalność, dzięki której łatwiej planować produkcję i redukować straty.

Dla produkcji oznacza to nie tylko „nową folię”, ale konkretny, mierzalny wpływ na wynik finansowy oraz komfort pracy zespołu na zmianie.

Trendy, które widać z poziomu… zgrzewarki

Nowoczesne opakowania dla branży spożywczej to dziś skrzyżowanie kilku silnych trendów, które spotykają się właśnie na linii pakującej:

Ekologia i redukcja plastiku Klienci oczekują mniejszej masy opakowania, ale bezpieczeństwo żywności nie może na tym ucierpieć. Dlatego rozwijamy folie barierowe o wyższej wydajności – cieńsze, a jednocześnie bardziej „inteligentne” pod względem struktury i funkcji.

Optymalizacja kosztów całego procesu, nie tylko materiału Tania folia, która generuje odrzuty, przestoje i reklamacje, w praktyce staje się najdroższym możliwym wyborem. Nasze testy „w praktyce” są właśnie po to, by koszty liczyć całościowo: materiał + czas + straty + logistyka + reklamacje.

Automatyzacja i integracja z liniami wysokowydajnymi Nowe rozwiązania muszą być kompatybilne z szybkimi termoformierkami, traysealerami, flow-packami. Margines błędu przy 120–200 cyklach na minutę jest bliski zeru – materiały opakowaniowe muszą po prostu nadążyć.

MAP i wyspecjalizowane bariery Od mięsa i drobiu, przez sery, po dania gotowe – każde z tych zastosowań potrzebuje nieco innej kombinacji barierowości, zgrzewalności i odporności mechanicznej. Tu właśnie wchodzi rola producenta, który nie tylko „sprzedaje folię”, ale projektuje rozwiązanie pod konkretny produkt i linię.

Dlaczego „Test 11” jest ważny dla naszych klientów?

Bo to moment, w którym kończy się teoria, a zaczyna praktyka. Z perspektywy producenta żywności oznacza to: - mniej ryzyka przy wdrażaniu nowego materiału, - krótszy czas od testów do stabilnej produkcji, - jasne, policzalne efekty (np. X% mniej odrzutów, Y dni dłuższa trwałość, Z% mniejsza gramatura).

Z perspektywy konsumenta – to po prostu świeższy, bezpieczniejszy produkt w sklepie. Opakowanie, które „działa”, ale nie przykuwa niepotrzebnie uwagi – tak, jak dobre technologie powinny.

Jeśli stoisz teraz przed wyzwaniem: - wymiany obecnych folii na rozwiązania bardziej ekologiczne, - poprawy trwałości produktów bez zwiększania ilości dodatków, - zmniejszenia wskaźnika odrzutów na linii, - przygotowania się do automatyzacji pakowania lub przejścia na MAP,

warto porozmawiać zanim pierwszy metr nowego materiału trafi na Twoją linię.

Skontaktuj się z nami, opowiedz o swojej produkcji, a my zaproponujemy rozwiązanie, które przejdzie nie tylko test w laboratorium, ale przede wszystkim własny „Test 11” – na Twojej hali.

foodpackaging #MAPpackaging #foliebariery #bezpieczenstwozywnosci #automatyzacjaprodukcji

[opakowaniadruk]

Polish Cheese Congress 2023 – co naprawdę zmienia się w serach (i w opakowaniach)?

Kiedy w 2023 roku branża mleczarska spotkała się na Polish Cheese Congress, na scenie mówiono głównie o serach, ale na kuluarowych rozmowach coraz częściej przewijało się jedno słowo: „opakowanie”. Bo dziś ser to już nie tylko receptura, mleko i proces dojrzewania. To także atmosfera modyfikowana, bariera tlenowa, mikroperforacja, linie pakujące i wskaźnik śladu węglowego na kilogram produktu.

I dokładnie tu zaczyna się historia, w której pojawia się PAK Toruń – jako partner technologiczny, a nie tylko „dostawca folii”.

Międzynarodowa perspektywa: ser wyjeżdża w świat, opakowanie musi nadążyć

Coraz więcej polskich serów – od goudy i edamskiego po długo dojrzewające specjały premium – trafia na półki w Niemczech, Wielkiej Brytanii, krajach skandynawskich czy Azji. To stawia przed zakładami mleczarskimi zupełnie nowe wymagania:

dłuższy łańcuch logistyczny (więcej punktów przeładunku, dłuższy czas w dystrybucji),

zróżnicowane warunki transportu (temperatura, wilgotność, ekspozycja na światło),

różne wymagania legislacyjne dotyczące materiałów opakowaniowych i recyklingu,

inne oczekiwania konsumentów względem wyglądu, wygody i ekologii.

Podczas obrad Polish Cheese Congress 2023 wybrzmiało bardzo jasno: ser, który ma konkurować na rynkach międzynarodowych, musi być stabilny mikrobiologicznie, bezpieczny i dobrze „zaprezentowany” na półce – i to przez cały okres logistyki. A to w praktyce oznacza jedno: zaawansowane, dobrze dobrane rozwiązania do pakowania.

Historia z linii produkcyjnej: od „ładnie wygląda” do „kontrolujemy każdy parametr”

Wyobraźmy sobie średniej wielkości mleczarnię, która chce wejść ze swoim serem typu szwajcarskiego na rynek niemiecki i skandynawski. Produkt jest dopracowany, testy sensoryczne – świetne. Pierwsze wysyłki? Entuzjazm. Po kilku miesiącach wraca jednak sygnał z zagranicznych sieci:

w końcówce terminu przydatności – zwiększona ilość gazów w opakowaniu,

delikatne „puchnięcie” tacki,

większa ilość zwrotów z półki.

Na pierwszy rzut oka – typowy problem operacyjny. W rzeczywistości – zderzenie produktu z nowymi warunkami logistycznymi. Różnice temperatur, dłuższy czas transportu, inne zarządzanie chłodniami w magazynach.

Rozwiązaniem nie była zmiana samego sera, lecz kompletna przebudowa koncepcji pakowania:

przejście z prostych laminatów na wielowarstwowe folie barierowe o kontrolowanej przepuszczalności tlenu i pary wodnej,

dopasowanie parametrów MAP (Modified Atmosphere Packaging) – odpowiednich proporcji CO₂ i N₂ w zależności od rodzaju sera (twardy / półtwardy / ser z oczkami, który naturalnie pracuje),

dostosowanie zgrzewalności folii do specyfiki linii produkcyjnej: szybkość, typ zgrzewu, rodzaj tacki, poziom zanieczyszczeń na krawędziach (resztki sera, solanki).

Efekt? Mniej strat, dłuższa stabilność produktu i – co bardzo istotne z perspektywy eksportu – spójna jakość na całym łańcuchu dostaw, od zakładu w Polsce po półkę w Oslo.

To właśnie takie wdrożenia i case’y, które omawiano na kongresie, pokazują, jak innowacyjne rozwiązania do pakowania w atmosferze modyfikowanej opisywane przy Polish Cheese Congress 2023 przekładają się na realne decyzje technologiczne w zakładach.

Bezpieczeństwo, szczelność, trwałość – technologia, której nie widać

Konsument widzi przede wszystkim: ładna etykieta, wygodna otwieralność, czytelne informacje. Tymczasem z perspektywy producenta sera kluczowe pytania brzmią:

Jaką wartość OTR (oxygen transmission rate) ma folia i czy jest dopasowana do rodzaju sera?

Jak zachowuje się zgrzew przy wysokiej wydajności linii – czy wytrzymuje naprężenia, czy pojawiają się mikronieszczelności?

Czy opakowanie pozwala na wydłużenie terminu przydatności bez zmiany receptury produktu?

Jak folia zachowuje się w kontakcie z solankami, tłuszczem, białkiem?

Nowoczesne opakowanie do sera to precyzyjnie zaprojektowana „mikroatmosfera”:

bariera tlenowa chroni przed utlenianiem tłuszczu i rozwojem niepożądanych mikroorganizmów,

bariera pary wodnej utrzymuje odpowiednią wilgotność – żeby ser nie wysychał, ale też nie pocił nadmiernie,

stabilność mechaniczna zapewnia, że produkt „przetrwa” paletyzację, transport i ekspozycję bez odkształceń.

PAK Toruń od lat projektuje i produkuje folie w oparciu o realne warunki, w jakich funkcjonują sery: od pakowania plasterków w MAP, przez bloki serowe w termoformowalnych foliach, po opakowania typu flow-pack dla kostek do gastronomii. I to właśnie ten technologiczny „backstage” coraz częściej był przedmiotem dyskusji na Polish Cheese Congress – bo dziś bez niego trudno mówić o nowoczesnej mleczarni.

Ekologia i koszt na kilogram sera: dwa równoległe wymogi

Drugi mocny wątek, który przewijał się w rozmowach podczas kongresu, to zrównoważone opakowania. Z punktu widzenia producenta sera nie chodzi już wyłącznie o „mniej plastiku”, ale o:

lżejsze struktury przy zachowaniu tej samej lub wyższej bariery (np. zastępowanie cięższych laminatów strukturami typu mono-PE/PE),

materiał „design for recycling” – tak zaprojektowany, by realnie trafił do strumienia recyklingu, a nie tylko spełniał wymogi formalne,

redukcję odpadów produkcyjnych i poprawę wydajności linii (mniej przestojów, mniej braków, lepsza automatyzacja).

Pojawia się tu ważny kompromis: mniejsza gramatura vs. szczelność, recyklingowalność vs. bariera. Rolą dostawcy rozwiązań opakowaniowych nie jest powiedzenie „to się nie da”, tylko zaproponowanie technologicznie sensownego środka:

folie typu mono-material o wysokiej barierowości do krojonych serów w plastrach,

zoptymalizowane grubości folii termoformowalnych dla bloków serowych (odpowiednia sztywność przy minimalnej ilości surowca),

struktury umożliwiające łatwe rozdzielenie materiałów tam, gdzie wciąż konieczny jest laminat z różnymi polimerami.

Z perspektywy kosztowej kluczowe staje się nie tylko „ile kosztuje kilogram folii”, ale ile kosztuje kilogram sera zapakowany, dowieziony i sprzedany z minimalnymi stratami. Dobrze dobrane opakowanie często obniża TCO (total cost of ownership) całego procesu – poprzez mniejszą liczbę reklamacji, dłuższy shelf life, mniej przestojów.

Automatyzacja pakowania: ser nie poczeka

Rynek serów – tak jak cała branża spożywcza – idzie w stronę coraz większej automatyzacji:

szybkie linie pakujące,

roboty pick&place do układania opakowań w kartonach,

systemy kontroli szczelności oparte na wizji maszynowej i testach szczelności inline.

Przy takich prędkościach i wymaganiach jakościowych materiał opakowaniowy nie może być zmienną losową. Musi być powtarzalny, stabilny i przewidywalny w obróbce. To oznacza:

stałe parametry zgrzewalności (temperatura, czas, nacisk),

kontrolowaną kurczliwość i zachowanie w termoformowaniu,

wysoką jakość nadruku odpornego na warunki chłodnicze.

Producent folii staje się tym samym partnerem procesowym, który wspólnie z zakładem dobiera parametry linii, testuje próbne serie, kalibruje zakresy temperatur i czasów zgrzewania, a także pomaga wdrożyć nowe materiały przy minimalnym ryzyku przestoju.

Co dalej po Polish Cheese Congress 2023?

Kongres pokazał jedno: przyszłość polskich serów na rynkach międzynarodowych zależy w dużej mierze od jakości technologii pakowania. Sery stają się coraz bardziej zróżnicowane, łańcuchy logistyczne – coraz dłuższe, a wymagania konsumentów i sieci handlowych – coraz bardziej wymagające.

To dobry moment, żeby zadać sobie w zakładzie kilka kluczowych pytań:

Czy obecny system pakowania w pełni wykorzystuje potencjał MAP i barierowości folii?

Czy nasze opakowania są gotowe na wymagania rynków zagranicznych – zarówno jakościowe, jak i ekologiczne?

Czy linia pakująca jest zoptymalizowana pod kątem wydajności, odpadów i stabilności procesu?

Jeśli na któreś z tych pytań odpowiedź brzmi „nie wiem” lub „nie do końca” – to jest właśnie przestrzeń, gdzie doświadczenie PAK Toruń może realnie pomóc.

Zapraszamy do rozmowy – o konkretach: rodzaju sera, rynku docelowym, liniach pakujących, wymaganiach sieci. Na tej podstawie dobieramy rozwiązania, które łączą bezpieczeństwo żywności, trwałość, szczelność, ekologię i opłacalność ekonomiczną.

Napisz do nas lub wyślij zapytanie – porozmawiajmy o tym, jak Twoje sery mogą być lepiej, bezpieczniej i nowocześniej zapakowane.

cheese #dairytech #foodpackaging #MAP #sustainablepackaging

[opakowaniadruk]

Jak dobrać opakowanie foliowe do produktu – praktyczny przewodnik z produkcji, a nie z teorii

Wyobraź sobie linię pakującą świeże filety z kurczaka o 3:00 nad ranem. Masz ograniczony czas przydatności do spożycia, wahania temperatury w hali, wymagającą sieć retailową i twarde KPI: zero przecieków, zero reklamacji, zero przestojów. W tym momencie okazuje się, czy wybrane opakowanie foliowe było tylko „ładne na ofercie”, czy faktycznie zaprojektowane pod realne warunki produkcji.

W paktorun.pl od lat widzimy to z bliska. Dlatego poniżej znajdziesz praktyczny przewodnik – nie o tym, „jakie są rodzaje folii”, ale jak faktycznie dobrać opakowanie do produktu, linii technologicznej i wymagań sieci handlowych, tak żeby jednocześnie zadbać o bezpieczeństwo żywności, koszty i środowisko.

1. Zacznij od produktu, nie od folii

Pierwszy błąd, który często widzimy u nowych zakładów: wybór opakowania od strony katalogu, a nie od strony produktu.

Kluczowe pytania: - Co pakujesz? - mięso czerwone, drób, wędliny, ryby świeże / wędzone - pieczywo: świeże, krojone, mrożone - nabiał: sery twarde, plastry, twarogi, jogurty pitne - dania gotowe: chłodzone, mrożone, do zgrzewu w piekarniku / mikrofalówce - Jaka jest wymagana trwałość (shelf-life)? - 24–72h (produkty ultraświeże) - 7–14 dni (typowe mięso pakowane w MAP) - 21–45 dni (produkty wysoko przetworzone, sery, wędliny) - Jakie są warunki przechowywania i dystrybucji? - chłodnie, mroźnie, transport długodystansowy, eksport

Przykład z produkcji: Zakład mięsny, który do tej pory pakował lokalnie, wchodzi w sieć ogólnopolską. Ten sam produkt, ta sama receptura – a wzrost reklamacji o 30%. Powód? Dotychczasowa folia miała za słabą barierowość względem tlenu przy dłuższym transporcie i zmiennej temperaturze. Zmiana struktury folii na wyższą barierę + dopasowanie gazu MAP wydłużyło świeżość o 4 dni i praktycznie wyeliminowało problemy z odbarwieniami i wyciekami.

Morał: produkt i logistyka dyktują wymagania – folia ma się do nich dopasować, nie odwrotnie.

2. Bariera, szczelność i MAP – dlaczego „przezroczyste” wcale nie znaczy takie samo

W branży spożywczej dwie foliówki mogą wyglądać identycznie, ale zachowywać się kompletnie inaczej. Kluczowe parametry, na które patrzymy jako producent technologiczny:

Bariera tlenowa (O₂) – krytyczna przy mięsie, nabiale, gotowych daniach

Bariera pary wodnej (H₂O) – ważna przy pieczywie, mrożonkach, produktach chrupiących

Wytrzymałość mechaniczna – odporność na przebicia (kości, twarde elementy), rozerwania na linii

Możliwość zgrzewu – stabilne zgrzewy na Twojej konkretnej maszynie, przy danej prędkości

Jeśli pakujesz mięso lub wędliny, same „grube folie” nie wystarczą. Potrzebujesz struktury przetestowanej do pracy w atmosferze modyfikowanej (MAP), która utrzyma odpowiedni skład gazu przez cały okres przydatności. O tym, jak dobierać folie barierowe i rozwiązania do pakowania w atmosferze modyfikowanej do różnych kategorii produktów, piszemy szerzej tutaj: 👉 [https://paktorun.pl/2025/09/11/jak-dobrac-opakowanie-foliowe-do-produktu/]

Na produkcji widać to bardzo konkretnie: - zbyt niska bariera = przyspieszone psucie, odbarwienia, „balonowanie” opakowań - zbyt wysoka bariera przy nieodpowiednim produkcie (np. niektóre pieczywo) = kondensacja pary, zjawisko „zapocenia”, zawilgocenie skórki

Dobrze dobrana folia robi coś odwrotnego – stabilizuje środowisko wewnątrz opakowania, utrzymując balans między tlenem, CO₂ i wilgotnością.

3. Linia pakująca nie wybacza błędów – dopasuj folię do technologii

Teoretycznie wszystko działa: piękny projekt, poprawne parametry barierowe, pozytywny atest do kontaktu z żywnością. A jednak na hali: - zgrzew raz trzyma, raz nie - maszyna „nie łapie” folii - przyspieszenie linii powoduje rosnący odsetek odrzutów

Dlatego w paktorun.pl patrzymy na opakowanie z perspektywy całego procesu, nie tylko laboratoryjnych kart parametrów. Co analizujemy w praktyce:

Typ maszyn:

thermoformery, traysealery, flow-pack, pakowarki próżniowe

Prędkość linii i takt pracy:

czy folia zachowa stabilność przy docelowej wydajności (często wyższej niż aktualna)

Temperatury i czasy zgrzewu:

dopasowanie warstwy zgrzewalnej do ustawień Twojej linii (lub odwrotnie – rekomendacje korekt)

Automatyzacja i robotyzacja:

czy sztywność, śliskość i skłonność do elektryzowania się folii nie będzie utrudniać pracy chwytaków, etykieciarek, systemów wizyjnych

Case z praktyki: Producent dań gotowych wdrożył nową linię z robotami pick&place i traysealerem. Problem: klasyczna folia górna okazywała się zbyt „miękka” przy wysokich prędkościach, co powodowało zacięcia i błędne zgrzewy. Po przeprojektowaniu struktury (większa sztywność, zmieniona warstwa zgrzewalna) i lekkiej modyfikacji temperatury zgrzewu, wydajność linii wzrosła o 18%, a ilość odrzutów spadła o ponad połowę.

Wniosek: dobór folii to także projekt optymalizacji procesu, a nie tylko „zakup materiału”.

4. Ekologia i redukcja plastiku – ale bez kompromisów na bezpieczeństwie

Trend jest jasny: - sieci retailowe wymagają większej recyklowalności opakowań, - konsumenci zwracają uwagę na „ilość plastiku”, - firmy produkcyjne mają konkretne cele ESG.

Jak to pogodzić z realiami produkcji? Mamy kilka praktycznych kierunków, które już działają u naszych klientów:

Lżejsze struktury przy zachowaniu barierowości

optymalizacja grubości folii (np. z 80 µm do 65 µm) przy zastosowaniu bardziej zaawansowanych surowców

efekt: mniej plastiku w kg/1000 szt., bez skrócenia terminu przydatności

Monomateriały (np. PE/PE, PP/PP)

projektowane tak, by nadawały się do recyklingu w określonych strumieniach

uwaga: trzeba je dobrać bardzo precyzyjnie do produktu i maszyny, żeby nie stracić jakości zgrzewu i szczelności

Długoterminowa trwałość = realna ekologia

wyrzucenie przeterminowanej żywności ma znacznie większy ślad środowiskowy niż kilkuprocentowa różnica w masie opakowania

dlatego stawiamy na opakowania, które minimalizują marnowanie żywności, a równolegle redukują ilość i złożoność użytych surowców

Przykład: Producent serów w plastrach po przejściu z klasycznej struktury wielomateriałowej na zoptymalizowany monomateriał PE/PE: - zmniejszył masę jednostkową opakowania o ~12%, - zachował ten sam termin przydatności produktu, - poprawił wynik w audycie środowiskowym dla sieci handlowej (punktowany parametr recyklowalności).

Tak rozumiemy nowoczesną ekologiczność w opakowaniach – technologia plus odpowiedzialność, a nie greenwashing.

5. Jak podejść do doboru folii krok po kroku (praktyczny schemat)

Jeżeli chcesz realnie uporządkować temat opakowań foliowych w zakładzie, warto podejść do tego metodycznie:

Audyt produktów i linii

lista asortymentu: gramatury, formaty, grupy produktowe

opis maszyn: rodzaj, prędkości, typ zgrzewu, obecne problemy (przecieki, odrzuty, przestoje)

Definicja celu

wydłużenie trwałości o X dni

redukcja reklamacji i odrzutów

zmniejszenie gramatury opakowania

przygotowanie do wymogów danej sieci (np. wytyczne dot. recyklowalności)

Dobór struktury i testy technologiczne

wybór 1–3 wariantów folii

testy na rzeczywistej linii (nie tylko w laboratorium)

kontrola jakości: szczelność, wytrzymałość, stabilność MAP, sensoryka produktu po czasie

Optymalizacja ustawień linii

korekta temperatur, czasów i siły zgrzewu

weryfikacja wydajności przy docelowej prędkości produkcji

Stały monitoring

analiza reklamacji, odrzutów, zmian w logistyce

aktualizacja parametrów przy nowych wymaganiach (np. wejście w nową sieć, eksport, zmiana receptur)

Tak właśnie pracujemy z klientami – jako partner technologiczny, a nie tylko dostawca surowca.

Jeśli stoisz przed wyborem nowej folii, modernizacją linii albo presją sieci na „bardziej ekologiczne opakowania”, najlepiej nie zostawiać tego na ostatnią chwilę.

Możemy pomóc przejść przez proces od analizy produktu, przez dobór struktury folii i testy na linii, aż po wdrożenie opakowania, które realnie: - wydłuża trwałość, - chroni produkt i reputację marki, - obniża koszty przestojów i odrzutów, - wpisuje się w cele środowiskowe.

Napisz lub zadzwoń do zespołu paktorun.pl – porozmawiajmy o Twoich produktach, nie o „teoretycznych foliach”.

opakowaniażywności #foliebarierowe #MAPpackaging #automatyzacjapakowania #foodtech

[opakowaniadruk]

Czy to opakowanie naprawdę „trzyma” mięso? O tym się przekonujesz dopiero… gdy jest już za późno. Rozszczelniona tacka, wyciek soku mięsnego, przyspieszony ubytek barwy, skrócona data przydatności – spory problem, gdy produkujesz tysiące porcji dziennie. Ale wbrew pozorom „taśma poszła źle” to rzadko wina linii. Najczęściej to nieadekwatnie dobrane opakowanie foliowe.

A w mięsie – zarówno surowym, jak i przetworzonym – margines błędu jest minimalny.

W PAK Toruń widzimy to codziennie, pracując z zakładami drobiarskimi, producentami wędlin i gotowych dań. Ten wpis to esencja tych doświadczeń: co naprawdę brać pod uwagę, wybierając foliowe opakowanie do mięsa, żeby było bezpieczniej, dłużej, taniej… i bardziej eko.

Surowe vs przetworzone: dwa różne „światy” opakowań

Zacznijmy od najważniejszego: surowe mięso i mięso przetworzone to różne wyzwania technologiczne.

Surowe mięso (kurczak, wieprzowina, wołowina, mięso mielone): - bardzo wrażliwe mikrobiologicznie - podatne na utlenianie (zmiana barwy, nieprzyjemny zapach) - intensywnie „pracuje” pod względem wydzielania soku mięsnego - często sprzedawane w krótkich terminach (2–7 dni)

Mięso przetworzone (wędliny, szynki, kiełbasy, kabanosy, parówki): - częściowo zabezpieczone obróbką termiczną, peklowaniem, wędzeniem - szczególnie wrażliwe na tlen (utlenianie tłuszczu, jełczenie) - mocno podatne na przesuszenie (ubytek masy, pękanie plastrów) - często wymagane dłuższe terminy przydatności (2–6 tygodni)

W praktyce oznacza to, że inne właściwości powinna mieć folia do piersi z kurczaka pakowanej w MAP, a inne do plasterkowanej szynki w opakowaniu typu flow-pack czy zgrzewanej tacki.

Klucz nr 1: bariera – tlen, para wodna i aromat nie mogą mieć „wolnego wstępu”

To, czy mięso „dociągnie” zaplanowaną datę przydatności, zależy w ogromnym stopniu od bariery opakowania.

Dla surowego mięsa: - wysoka bariera na tlen (EVOH, PA/PE) – spowalnia rozwój mikroorganizmów tlenowych i utlenianie barwników mięśniowych - odpowiednio dobrana bariera na parę wodną – żeby mięso nie „pływało”, ale też nie wysychało - możliwość pakowania w atmosferze modyfikowanej (MAP) – np. mieszaniny O₂/CO₂/N₂ dostosowane do rodzaju mięsa

Dla mięsa przetworzonego: - jeszcze wyższa bariera tlenowa – szczególnie przy produktach wysokotłuszczowych (kabanosy, salami) - bariera aromatyczna – żeby intensywne zapachy nie „uciekały” ani nie przenikały z otoczenia - odporność na obniżone ciśnienie przy pakowaniu próżniowym (vacuum, skin)

Dlatego przy planowaniu nowej linii czy reorganizacji produkcji warto przeanalizować konkretne folie barierowe do pakowania mięsa w tym poradniku 👉 [https://paktorun.pl/2025/09/12/jakie-opakowanie-foliowe-wybrac-do-miesa-surowego-i-przetworzonego/], gdzie rozgryzamy różnice pomiędzy strukturami laminatów, rodzajami barier a wymaganiami produktowymi.

MAP, vacuum, skin – sposób pakowania dyktuje folię

Sama „biała rolka” to za mało. To, jaką wybierzesz technologię pakowania, automatycznie zawęża, ale i porządkuje wybór materiałów.

MAP – atmosfera modyfikowana

Świetnie sprawdza się przy: - porcjach drobiu i wieprzowiny na tackach - mięsie mielonym - świeżych burgerach

Tu folia musi: - mieć stabilną barierę tlenową - dobrze się zgrzewać do tacki (PS, PP, PET, opakowania pulpy papierowej z barierą) - zachować wysoką przeźroczystość – klient ocenia „oczami”

Dobrze dobrana folia MAP + odpowiednia mieszanka gazów potrafi wydłużyć trwałość mięsa z 2–3 do 5–7 dni w chłodni, bez utraty atrakcyjnego koloru.

Vacuum i folie do pakowania próżniowego

Stosowane m.in. do: - dużych elementów mięsa (szynki, rostbefy, karkówki) - surowych wędzonek przed dalszym przetwarzaniem - bloków surowca dla przemysłu

Tutaj liczą się: - wysoka bariera tlenowa - wytrzymałość mechaniczna (brak przetarć na krawędziach kości) - możliwość ciasnego przylegania do produktu

Skin – efekt „drugiej skóry”

Coraz popularniejszy przy: - stekach premium - porcyjnym drobiu - produktach „ready to cook” (mięso + marynata + dodatki)

Folia skin: - przylega do mięsa jak „druga skóra” - minimalizuje przemieszczanie się produktu w opakowaniu - poprawia ekspozycję na półce (produkt „uniesiony” na tacke)

To rozwiązanie cenione w segmencie premium – pozwala połączyć estetykę, dłuższą trwałość i wygodę transportu.

Case z produkcji: jak zmiana folii „wyciągnęła” dodatkowe dni trwałości

Jeden z zakładów drobiarskich, z którym pracujemy, zgłaszał problem: niestabilna barwa mięsa mielonego pakowanego na tackach w MAP oraz duże wahania trwałości – raz 2 dni, raz 4.

Analiza wykazała, że: - stosowana folia górna miała zbyt niską barierę tlenową - zgrzew przy krawędziach tacki był nierówny (zmiany grubości folii przy rozciąganiu) - skład mieszanki gazów był „kopią” rozwiązań z innego zakładu, a nie odpowiedzią na faktyczne parametry produktu

Zapropnowaliśmy: - zmianę struktury folii na wielowarstwową barierową (PA/PE z EVOH) - dopasowanie grubości i szerokości do istniejącej linii, aby zminimalizować odpad przy cięciu - korektę mieszaniny MAP (zwiększenie udziału CO₂ przy zachowaniu odpowiedniego poziomu O₂ dla zachowania barwy)

Efekt? - wydłużenie trwałości deklarowanej o 2 dni przy zachowaniu bezpiecznego marginesu - ograniczenie zwrotów z powodu „rozszczelnionych tacek” - redukcja odpadu foliowego na linii o ok. 8% dzięki dopasowaniu wymiarów do narzędzi

To przykład, że opakowanie to nie koszt jednostkowy na kilogram mięsa, tylko element całego procesu: od stabilności produkcji, przez reklamacje, po wizerunek marki na półce.

Trendy, których nie możesz ignorować: eko, redukcja plastiku, automatyzacja

Mniej plastiku, ale mądrzej

Producenci, sieci handlowe i konsumenci oczekują: - niższej gramatury opakowania przy zachowaniu funkcji barierowej - większej recyklowalności (monomateriały, np. PE/PE, PP/PP zamiast „mixów” trudnych do przetworzenia) - ograniczenia czarnej folii, utrudniającej sortowanie

Nowoczesne folie barierowe w wersji „lightweight” pozwalają zredukować ilość tworzywa nawet o kilkanaście procent, jeśli opakowanie jest dobrze zaprojektowane pod konkretną linię pakującą i produkt.

Automatyzacja pakowania i stabilność procesu

Linia, która co godzinę wymaga korekty parametrów z powodu „chimerycznej” folii, generuje: - przestoje - straty produktu (przebicia, nieszczelności) - nadmiar odpadu opakowaniowego

Dlatego przy doborze folii kluczowe są: - powtarzalność parametrów (grubość, współczynnik tarcia, stabilność kurczliwości) - kompatybilność z istniejącymi maszynami (thermoformer, traysealer, flow-pack) - możliwość zwiększenia prędkości linii bez utraty jakości zgrzewu

Jak dobrać folię do Twojego mięsa – w praktyce

Zamiast pytać „jaką folię macie?”, warto zacząć od:

Jaki produkt pakujemy? Surowe, przetworzone, gotowe do obróbki, gotowe do spożycia, z marynatą, z kością?

Jak wygląda łańcuch logistyczny? Lokalna dystrybucja 2–3 dni, czy eksport na 10–14 dni? Jaka temperatura? Ile przeładunków?

Jaki system pakowania stosujesz lub planujesz? MAP, vacuum, skin, flow-pack, kombinacje?

Jakie są cele biznesowe? Wydłużenie trwałości, ograniczenie zwrotów, optymalizacja wagi opakowania, poprawa ekspozycji, dopasowanie do wymogów sieci handlowych?

Na podstawie tych odpowiedzi można dobrać: - strukturę folii (liczba warstw, rodzaj barier) - grubość i wariant (twarda, miękka, z nadrukiem, transparentna) - parametry zgrzewu i kompatybilność z linią

Jeśli stoisz właśnie przed modernizacją linii, wdrożeniem nowego produktu z mięsa surowego lub wędlin, albo walczysz z reklamacjami typu „nieszczelne opakowanie” – to jest dokładnie moment, żeby przemyśleć swoją strategię opakowaniową.

W PAK Toruń łączymy podejście technologów żywności, specjalistów od tworzyw i praktyków z linii pakujących. Możemy przeanalizować Twój produkt, proces i logistykę, a potem dobrać rozwiązanie foliowe, które będzie realnym wsparciem biznesu: bezpieczniejsze, bardziej wydajne i przygotowane na wymagania rynku jutra.

Potrzebujesz konsultacji lub chcesz przetestować nowe rozwiązania foliowe na swojej linii? Daj znać – przeprowadzimy Cię przez cały proces: od analizy produktu po testy produkcyjne i wdrożenie.

opakowania #mięso #MAP #foodtech #pakowanieżywności