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Sawn -off big fella revisited .

This was originally designed to fit inside a Kifaru Claymore pouch and was reconditioned after its testing several years ago for a good customer in Canada . The bolt on micarta scales were removed and thin down a tad then reshaped for a more comfortable grip . The blade was re etched and stonewashed before re sharpening and now has a open spine coyote brown kydex sheath with IWB pull the dot closure and G -code clip .

Custom knives , sheaths and gear from [email protected]

Im Februar 2019

Der neue Drucker ist angekommen.

Der Drucker (es ist ein Drucker, der mit Plastik druckt) beziehungsweise seine Einzelteile kommen in vielen kleinen Schachteln, in denen Tütchen und kleinere Tütchen mit noch kleineren Tütchen mit Teilen und sehr viel Befestigungsmaterial ist, denn die Lieferung ist eigentlich kein Drucker, sondern ein Druckerbausatz.

Nach etwa 2 Wochen Herumnerden im Netz habe ich mich für das Original in einem schwer zu überblickenden Markt von Nachbauten in allen denkbaren Preis- und Qualitätsstufen entschieden, denn die Konstruktion ist opensourced, so wie viele Software gibt es auch Opensource-Hardware.

Dafür braucht man aber entsprechende Werkzeugmaschinen zur Metallbearbeitung und einen Drucker – beides hab ich nicht, also hab ich den Bausatz mit passend zusammengestellten und getesteten Teilen bestellt.

Das Handbuch zum Zusammenbau liegt tatsächlich in einer Papierversion mit in der Schachtel, obwohl es auch als PDF im Netz zur Verfügung steht.

Die Kartons mit Plastikbeuteln mit Plastikbeuteln mit Plastikbeuteln mit Plastikbeutelchen macht Sinn: Die Anleitung ist extrem kleinteilig, jeder Arbeitsschritt hat ein Tütchen, jedes einzelne Detail, eigentlich jede Schraube ist sehr genau beschrieben und fotografiert. So genau, dass spätestens beim zweiten Mal Lesen keine Zweifel mehr bestehen, wie man den Nippel durch die Lasche zieht.

Also los: Alle großen Kartons mit dem Bauschritt suchen, alle Beutel mit dem Unterbauschritt finden, alle kleinen Tütchen in den bereit stehenden Blumentopfuntersetzer kippen und zusammenfummeln.

Es liegt sogar brauchbares Werkzeug mit im Karton, nicht nur ausgestanztes Blech wie bei vielen Möbeln.

Fürs Bauen brauche ich etwa 8 Stunden. Es sind ne Menge Teile, und die Präzision muss sehr hoch sein, damit man hinterher auch gute Ergebnisse bekommt.

Das verwendete Erklärungsmodell mit unterschiedlich farbigen Pfeilen, die im ganzen Aufbauschritt für dieses Bauteil gleich bleiben, hab ich vorher so noch nicht bewusst wahrgenommen, es ist toll und weitgehend idiotensicher und spart daher bestimmt eine Menge Supportaufwand.

buntige Pfeile, M3nS nut bleibt M3nSgelb im ganzen Bauabschnitt

Alle Teile der Konstruktion, die nicht aus Metall sind, sind gedruckte Teile. Das überrascht mich ein bißchen, weil in Serienproduktion ein Spritzgussverfahren sehr viel billiger ist. Andererseits ermöglicht das fortwährendes Prototyping und sofortige Veränderungen in der Serienproduktion, die bei Spritzgussteilen sehr teure, neue Formen benötigen.

In der Anleitung gibt es immer wieder Weichen bei kleineren Designänderungen: Wenn du Teil A in Ausführung B hast, gehe zu Schritt 5, ansonsten zu Schritt 4. Die Anleitung (insbesondere die Fotos) evolviert sich langsamer als die reale Entwicklung der Teile.

Alle Teile stehen als Konstruktionszeichnungen und 3D-Modelle frei zur Verfügung, ich könnte mir also alle Teile in einer anderen Farbe oder in der neuesten Version selbst drucken, wenn ich erst mal einen funktionierenden Drucker habe.

Plastik ist stabil genug, um in so einer Konstruktion zu halten. Ein für mich interessantes Detail ist, wie belastbare Gewinde in Kunststoff hergestellt werden können. Dazu wird ein schmaler Schlitz im Bauteil freigelassen, in den senkrecht zur Zugrichtung der Schraube, die das Teil halten soll, eine Mutter aus Metall eingesetzt wird, an der dann die Schraube zieht.

Gewinde-in-Plastik-Howto

Ist das Bauteil nicht besonders dick, tut es auch eine Ausbuchtung für eine passende Mutter. Wichtig ist nur, dass man so druckt, dass es gleich eine Verdrehsicherung für die Mutter gibt.

Die Druck-Community hält eine große Menge an Tuningteilen(-Plänen) bereit, die nach dem Selbstdrucken den Drucker besser, schöner, handhabbarer und überhaupt alles machen.

Da hier ein Kater wohnt, der magisch von einem erratisch herumzuckenden, aber auch 250° heissen Plastik-Extruder angezogen wird, möchte ich den Drucker gerne in ein Gehäuse bauen. Ausserdem ist das gut für gleichbleibende Temperaturen (das ist wichtig für ein gutes Druckbild, gleichzeitig lassen sich die Temperaturen im Druckergehäuse dann auch einfach überwachen) und es schützt auch ein bißchen gegen die Druckgeräusche.

Auch dafür hat die Community eine Lösung, die einen sehr günstigen, weltweit erhältlichen Couchtisch durch ein paar selbst gedruckte Teile und Plexiglasplatten zu einem Gehäuse für diesen Drucker machen. Das erste, was der neue Drucker druckt, ist also für den Eigenbedarf :-D

Ich ergänze das Gehäuse noch mit etwas Sicherheit: Ein Temperatur/Feinstaubmodul (das eigentlich die Feinstaubbelastung draussen messen soll, aber über ist), eine Webcam, einen an den Drucker angeflanschten Webserver namens Octoprint und eine eigene Überwachung, die bei ungewöhnlich hohen Temperaturen im Gehäuse den Drucker erst über Octoprint abschaltet und mich informiert. Wenn dann die Temperatur nicht deutlich sinkt, kann sie auch den ganzen Drucker vom Strom trennen.

Wie so ein Drucker insgesamt funktioniert, hat Markus schon fürs Techniktagebuch beschrieben. In den zwei Jahren hat sich nichts Grundlegendes geändert – mein Drucker kann sich allerdings durch entsprechende Sensoren sehr gut selbst ausleveln, also den Abstand zwischen Druckbett und Extruderdüse sehr präzise messen. Frustrierende Starterlebnisse bleiben mir deshalb und dank der penibel beschriebenen Erstinbetriebsnahme-Anleitung erspart.

Es gibt inzwischen eine ziemlich unübersichtliche Auswahl an Filamenten, das ist das Plastik, mit dem gedruckt wird. Ich halte mich da erst mal an die Empfehlungen des Herstellers und drucke mit PLA (aus Maisstärke, angeblich recyclingfähig) und am liebsten mit PETG (so wie in PET-Flaschen, mit etwas G-lykol).

Teile des Gehäuses entstehen

Auch für das Slicing – also das Übersetzen von Konstruktionsdateien aus thingiverse & Co, versetzt mit Informationen über das Druckmaterial, Druckerinfos (Temperatur von Düse und Druckbett, Füllung und noch ein paar noch nicht verstandene Details) in ein schichtweisen G-code (den sonst auch alle anderen schrittmotorgetriebenen CAD-Maschinen verwenden), verwende ich erstmal die OSS-Software, die der Hersteller mitliefert.

Warum überhaupt ein Drucker?

Ich hatte schon mal die wirre Vorstellung, einen Drucker haben zu wollen – wir hatten in der letzten Firma einen, die Erfahrungen damit waren aber eher schlecht (das ist aber auch schon einige Jahre her, da hat sich dann doch schon einiges getan). Ich hab den Wunsch erst mal auf die lange Bank geschoben, weil ich gar nicht so genau wusste, was ich damit anfangen soll.

Leider hab ich vor kurzem vom Cocktailbot HECTOR gelesen – und da ich vor einigen Jahren schon mal Cocktailmaschinen gebaut habe und daher weiß, dass das auf jeden Fall besser geht, ist das genau mein Projekt.

Jetzt, da die Entscheidung klar ist, gibt es sofort ein paar kleinere andere Dinge, die ich drucken möchte. Z.B. Halterungen für Leselampen am Bett, das ein um 10° geneigtes Kopfende hat, und damit dafür sorgt, das sich die daran befestigten Lampen von selbst wegdrehen. Bisher hab ich da einen passenden Holzklotz angespaxt, aber das geht jetzt vielleicht auch schöner.

Der Hauptmieter der Wohnung hat nun auch was zu gucken:

(Alexander Stielau)

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